STD工控机在轮胎罐式硫化工艺中的应用

目前,国内轮胎行业硫化工序的装备以机代罐已形成一定的气候,但是,由于硫化机一次性投资大,占地面积大,以机代罐至今进程较缓慢.国内轮胎产品相当一部分仍采用罐式硫化,尤其是农用胎则占主流,至于大型工程胎即使在发达的工业国家,当今因种种技术和工艺方面的原因仍沿用罐式硫化工艺.因此,采用微机改造传统的轮胎硫化罐在相当一段时期内仍具有积极的意义.     

载重轮胎硫化罐计算机群控系统

在硫化罐的控制中采用硫化罐计算机群控系统,本系统采用DCS系统结构连接PLC和上位机,维护和维修方便,图形操作界面简单直观,实际使用表明,该控制系统可提高成品轮胎的质量,硫化操作的自动化程度和硫化过程中的工艺参数控制精度,可实现不间断生产.     

基于DSP的翻胎硫化工艺的双模糊控制器

0　引言在旧轮胎翻新的生产中 ,要经过打磨、涂胶、成型、硫化等工艺过程 ,其中硫化工艺过程的控制将直接影响产品的质量。目前大多数厂家用硫化罐对轮胎进行硫化工艺 ,对硫化中三要素 (温度、压力、时间 )综合动态控制。由于硫化罐运行环境比较恶劣 ,有较大干扰 ,含有纯大滞后环节 ,控制不当容易引起系统超调和持续的振荡 ;而且它的系统数学模型不能准确地确立 ,用常规的PID控制很难达到预期的效果。而模糊控制有响应快和超调小 ,对过程参数的变化不敏感 ,即具有很强的鲁棒性 ,能够克服非线性因素的影响。常规的模糊控制对直接建立一个多…     

工业控制计算机在轮胎硫化过程控制中的设计应用

立式硫化罐在轮胎生产企业使用比较广泛,手动操作和人为控制很难保证生产工艺和产品质量,保证轮胎质量必须采用比较好的控制系统达到目的,采用工业控制计算机进行轮胎硫化过程控制可以达到硫化三要素的正确控制,从而保证产品质量,降低劳动强度,提高生产效率.     

基于PROFIBUS-DP现场总线的轮胎硫化罐控制系统

轮胎硫化罐控制系统是一个多变量、多任务、多设备并具有时变性、耦合性和随机性的复杂非线性系统，现有的控制手段比较落后，基于DCS的系统存在一些重要缺陷。设计了一套基于PROFISBUS-DP现场总线的轮胎硫化罐控制系统原型。     

基于神经网络的轮胎外胎硫化内部温度预测

轮胎是一种常见的橡胶制品,在轮胎的生产过程中硫化是一个重要环节;针对轮胎硫化过程中内部温度的分布不均匀以及目前的在线测温技术不完善的情况,采用神经网络对轮胎制品内部温度进行预测,从而为轮胎硫化程度的控制、硫化工艺条件的确定以及鞍硫化制品的合格率提高提供有力的支持,此方法在实际使用中误差在＋1℃以内.     

FESTO"阀岛"在轮胎硫化罐过程控制中的应用

回顾了气动技术在轮胎生产过程控制中的应用,介绍FESTO“阀岛”气动控制新技术的性能、特点.针对轮胎硫化罐过程控制中的应用范例作了详细介绍.     

轮胎硫化的脉冲式热源控制

轮胎硫化是产品加工的最后也是最关键的一道工序，现一般进行的热硫化均不能使轮胎内部均匀处于正硫化阶段，尽管可以在配方和硫化工艺上做大量工作，都难以使该问题得到很好解决。本文在简述了轮胎的传热和硫化机理之后，提出了变设定温度的硫化过程，由该方案实施的双模硫化机不仅可以使轮胎内部均匀处于正硫化，而且可以大大节约能源，约可节能２０％左右。     

橡胶硫化罐现场总线智能群控系统

针对目前橡胶硫化罐群控系统规模大．布线复杂．控制精度低等问题,设计了一套以现场总线技术为基础,采用先进的免疫模糊PID控制的橡胶硫化罐现场总线群控系统。该系统从根本上提高了硫化过程中温度和压力的控制精度,极大的提高了产品的合格率。缩短了硫化周期,平均每次缩短2～5min．控制效率提高,能耗降低。由于采用免疫模糊PID控制．控制性能优于常规的PID控制．为硫化控制精度的提高提供了一种新的尝试。     

载重轮胎硫化过程的故障诊断

硫化过程是载重轮胎生产工艺中非常重要的一步,硫化质量的好坏对轮胎的质量起举足轻重的作用。在实际生产过程中,高温蒸汽有可能损伤阀门,使阀门泄漏而产生故障。因此,建立载重轮胎硫化生产过程的故障诊断,以便能及时、正确地对异常状态和故障状态做出诊断和预防,提高设备运行的可靠性、安全性和有效性,把故障损失降低到最低水平。首先,对轮胎硫化生产过程进行了分析,利用橡胶轮胎硫化实时监控系统所采集到的相关数据,采用参数估计法建立了硫化过程的数学模型。在此模型的基础上设计状态观测器,比较无故障和有故障的残差信号以判断有无故障发生,从而实现了轮胎硫化生产过程的故障诊断。最后仿真结果表明,当轮胎硫化过程中出现故障时,该方法可以有效地实现对故障的诊断。     

罐式集装箱箱位信息化对策与研究

随着罐装物流在国内的快速发展,罐式集装箱堆场也随之蓬勃发展起来,基于罐式集装箱本身及用箱人要求的特殊性,罐式集装箱在堆场内的定位问题日益突出。解决这一问题成为罐箱堆场的一项重要需求,使用目前较为成熟的计算机信息技术结合堆场实际使用需求,利用数据库技术及无线网络环境来实现集装箱在堆场内的定位。实践证实这一方法能切实有效的解决罐式集装箱在堆场的定位问题。这种解决方法在其他场合的集装箱定位问题上有很高的参考和推广意义。     

基于PLC的轮胎硫化罐模糊神经网络控制系统

针对轮胎硫化罐模糊神经网络控制系统的复杂性和难以建立准确模型的特点,提出了一种用模糊神经网络控制的方法,并用PLC加以实现。结果表明:基于该方法的系统抗干扰能力强,实现简单,取得了良好的调节品质。     

轮胎硫化的建模与控制

本文提出一个轮胎硫化的建模与控制方案,它包括硫化温度场离线数值解和硫化时间实时控制两部分内容.数值解采用有限元法,其结果能够满足实时控制的需要.建立在此基础上的控制方案可以根据硫化温度的采样值实时计算硫化程度,进而控制硫化时间以使轮胎质量达到最佳.数值解和控制方案是作为一个整体统一考虑的.     

微机硫化控制器

介绍一种微机硫化控制器.它以 80C31为控制、检测核心,采用无探针测温技术,实现轮胎等效硫化控制.     

大规模硫化车间调度问题研究

针对硫化车间生产调度过程中产品型号多、处理量大等难点,建立了以最小硫化时间为目标、多硫化机并行生产调度的混合整数线性规划(MILP)数学模型。采用0—1变量表示不同型号轮胎生产顺序,提出了多种约束以减少模型求解难度。为了验证模型的有效性,对文献中三个典型的小规模硫化调度算例求解,得到了比文献更优的调度方案。在此基础之上,考虑硫化车间生产实际,设计了六个贴近实际的大规模调度算例,进一步考察本文所提出方法的有效性,为实际硫化车间调度优化提供了指导。     

硫化罐群控等效硫化过程的智能温控研究

应用范特霍夫理论，研究了等效硫化下温度与时间的区间特性，根据等效硫化温度的区间特性，利用温控表的三个报警输出来确定硫化罐所处温度区间，调整等效硫化时间，并与上位机进行实时通讯。文中对现行方案与传统方案进行比较，有效降低了成本，并于实践环节中得到证明。     

加氢催化剂器内预硫化动态仿真研究与应用

加氢催化剂预硫化过程是重油催化裂化、催化加氢、催化重整工艺的优化过程,决定着产品质量和产量。由于预硫化过程的复杂性和动态性,在实际生产中难以控制,提出建立数学模型进行计算。但因国内预硫化过程动态研究比较少,所以先对预硫化反应器进行深入分析,以固定床反应器为基础,建立了机理性较强的预硫化反应器模型。包括反应动力学方程,质量衡算方程,能量衡算方程,相平衡方程等。采用适当的数值计算方法进行动态仿真计算,结果表明与实际相符,硫化温度曲线与设计曲线非常相近。采用上述方法建立仿真软件已应用到实际生产中,并对员工培训起到了良好效果。     

新一代80C51系列单片机的技术特点和兼容性

<正> 在国内外单片机技术应用中,8位机一直占据首要地位,而且在今后一个相当长的时期内仍会保持这种势头,这对国内广大从事8位单片机应用开发的技术人员来说是个喜讯,但是国内目前由8031统治8     

平板硫化机微机控制器

在橡胶制品的生产过程中,硫化是直接影响橡胶制品质量的关键环节,而硫化温度和硫化时间的控制是硫化过程的关键所在。通常用二位式温控仪控制硫化温度,由于电热平板的热惯性,用这种方法会产生严重的温度波动。硫化时间往往采用时间继电器控制,在温度波动大的情况下,实际硫化时间得不到充分的补偿。上述问题都会影响产品质量。为此,我们研制了平板硫化机微机控制器,实现硫化温度和时间的控制,保证了平板的温度控制在设定值附近。当温度在设定值上下微小波动时,硫化时间可以按硫化工艺进行修正,实现等效硫化,从而保证了产品质量。     

无料钟并罐装料过程的离散单元模拟

采用离散单元法(DEM)对高炉并罐式无料钟装料装置中颗粒的装料行为进行了数值模拟研究。由于皮带及入料口的特殊结构导致了左右料罐料层形状的不对称,本工作通过添加内构件来减弱左右两料罐间料层形状的不对称性,并定量分析了加入内构件前后两罐间料层分布的不对称程度。数值结果表明:颗粒在内构件的作用下,受到的惯性作用减弱,颗粒经导料挡板加入左右料罐时的落点位置偏离减小,从而使颗粒在两料罐料层整体分布接近对称,有效减弱了料层分布不对称程度。