全攀枝花钛精矿冶炼钛渣熔盐氯化技术应用分析

针对以全攀枝花钛精矿冶炼的钛渣中Ti O2含量低、钙镁含量高的特点,分析了其熔盐氯化工艺关键控制点,并分别以Ti O2品位为74%、78%的钛渣为原料,研究了熔盐氯化工艺生产过程控制,分析比较了不同钛渣原料对产品粗四氯化钛质量的影响及粗四氯化钛生产成本的影响。结果表明:以全攀枝花钛精矿冶炼的Ti O2含量为74%、78%的高钙镁钛渣为熔盐氯化原料时,氯化熔盐中Ti O2、C含量宜控制在3%左右,循环泥浆中固体杂质含量宜控制在200 g/L左右。与采用Ti O2含量为78%钛渣相比,采用Ti O2含量为74%钛渣生产时氯化熔盐温度和收尘室进口气体控制温度降低30~50℃,石油焦、氯化钠单耗和废盐、收尘渣量增加,粗四氯化钛产品中固体杂质和VOCl3、Si Cl4、Fe Cl3含量较低。采用Ti O2含量为74%的钛渣为原料熔盐氯化生产粗Ti Cl4比采用Ti O2含量为78%的钛渣成本降低5%~10%。     

含铬高炉渣碳化及氯化过程中Cr走向分析

红格矿区是我国最大的钒钛磁铁矿矿床之一,储量约36亿t,是以铁为主,富含钛、钒、铬等多种元素的综合型多金属矿床.含铬型的钒钛磁铁矿经高炉冶炼后产生含铬型高炉渣,其炉渣中Cr2O3含量为0.1％～0.3％.多年以来,攀钢一直致力于解决高炉渣的综合利用难题,自主开发了以"高温碳化-低温氯化"工艺为主的高炉渣提钛技术.利用F...     

攀钢高炉渣综合利用产业化研究进展及前景分析

回顾了攀钢高炉渣综合利用多年来的攻关工作,介绍了高钛型高炉渣“高温碳化—低温氯化”制取四氯化钛工艺的实验室和产业化技术研究进展情况.目前,采用“高温碳化—低温氯化”工艺建成的10 kt/a四氯化钛生产线已具备连续生产的能力,其中,高温碳化中试线稳定试验和试生产期间高炉渣中二氧化钛的平均碳化率为88.20％,低温氯化中试线碳化渣中碳化钛的平均氯化率为85.35％,“高温碳化—低温氯化”全流程工艺高炉渣提钛总回收率达到75.45％.试验结果表明,该工艺技术可行,经济和社会效益显著,具有良好的产业化前景.     

四氯化钛精制除钒试剂的制备及应用研究

TiCl4是海绵钛与氯化法钛白的生产原料,粗TiCl4精制除钒是确保TiCl4质量的重要环节。为稳定制备粗钛除钒试剂质量及优化粗钛除钒效果,结合我国攀西地区高钙镁钛渣氯化所得粗TiCl4的原料特点,对粗TiCl4铝粉除钒试剂的制备原理进行了热力学分析,并考察了铝粉含量、氯气浓度、停止通氯温度、反应最高温度持续时间对除钒试剂制备过程的影响,获得了除钒试剂稳定制备的优化工艺参数;同时开展了工艺优化验证实验与除钒应用实验研究。热力学分析结果表明:温度为25~140℃时,Al粉与精TiCl4能够在通氯条件下反应生成低价钛除钒试剂,控制温度为90~150℃时,能使溶于粗TiCl4中的VOCl3转变为不溶于TiCl4的VOCl2沉淀除去。实验研究表明:当铝粉悬浮液中铝含量为30~35 g·L-1,Cl2浓度为85%~90%、停止通氯温度为105℃、反应器内最高温度持续时间为8~10 min时,能稳定制备质量较佳除钒试剂,在最优工艺条件下制备所得除钒试剂中TiCl3含量为8.24%~9.24%,Al Cl3含量为2.67%~3.68%,质量稳定且除钒效果好,该除钒试剂能将粗TiCl4中VOCl3含量由0.0963%~0.1116%降低至0.0003%。     

含钛高炉渣碳化过程钛-渣分离研究

高炉冶炼钒钛矿过程产生了大量含钛高炉渣,攀钢针对渣中钛资源的回收利用成功开发出了高温碳化-低温氯化工艺,但是该工艺存在碳化渣磨矿和氯化尾渣利用等技术性难题,还需要继续探索绿色、经济的处理方法.针对高温碳化过程中Ti(C,N)弥散分布的问题,提出高温碳化过程加铁富集Ti(C,N)的思路,试验考察了铁/渣(质量比)、生铁添加批次、保温富集时间及预配铁量等因素对富集过程的影响.结果 表明,熔渣中Ti(C,N)能聚集在熔铁表面并随其下沉至坩埚底部,水淬后附着有Ti(C,N)的铁块可与残渣实现自然分离,按铁/渣为1.50,在原料中预配15％铁,1600℃保温30 min后于30 min内分批向熔渣中加入铁的富集效果较好,可将渣中Ti含量从13.79％降低到4.59％,Ti的回收率达到66.72％.     

攀钢高炉渣综合利用研究取得重大进展

由攀钢公司承担的国家“十一·五”攻关项目——“攀钢高炉渣高温碳化、低温选择沸腾氯化制备TiCl4及残渣综合利用研究”继去年完成含钛高炉渣高温碳化制备碳化渣的工业试验后，碳化渣低温氯化研究又取得了重大进展。[第一段]     

TiCl_4精制尾渣的回收利用研究

对海绵钛厂Ti Cl4精制工艺尾渣的回收利用进行了研究。在对尾渣元素组成和物性分析的基础上,提出了高温煅烧尾渣制备钒渣的工艺。对煅烧温度、物料粒度以及煅烧时间等进行条件试验。结果表明,在煅烧温度≥600℃,煅烧时间大于2 h条件下,可将尾渣制备成TV在8%~12%、Cl含量小于0.3%的钒渣,V收率达到95%,Cl逸出率达到99%。     

高钛高炉渣综合利用新方向

从高钛高炉渣的特性和矿物相结构出发,回顾了高钛高炉渣综合利用的研究进展,提出高值利用高钛高炉渣的六个原则,指出高温碳化低温选择性氯化、等离子熔融还原提钛、冶金改性选择性析出分离是今后利用高钛高炉渣的方向.     

铜粉除钒精制TiCl_4尾渣综合回收有价元素的研究

铜粉除钒精制TiCl_4产生的尾渣成分复杂,容易水解生成腐蚀性气体,严重污染环境,且有价元素难以回收。根据铜粉除钒精制TiCl_4尾渣含有的化合物特征,研究了一种回收铜和其他有价元素的新方法,由NaCl-KCl熔盐中氯化、NaOCl氧化浸出CuCl_2、NaOH碱洗脱氯、H_2SO_4酸浸、冷却结晶制备CuSO_4等主要工序组成,CuSO_4·5H_2O结晶经过洗涤、过滤、干燥后,得到质量符合国家和行业要求的CuSO_4·5H_2O产品,Cu回收率达到94.5%。氯化工序蒸馏出的TiCl_4和VOCl_3混合物可经过分馏的方法分离回收Ti和V;海绵钛生产过程中的副产品废旧NaCl-KCl熔盐、NaOCl作为本工艺的原料,可降低生产成本。本工艺产生的滤渣和洗水均可在流程和海绵钛生产中再利用,因而不产出废弃物。     

攀钢研究院成功打通精制尾渣制备钒系合金工艺技术路线

正(2021年6月16日消息)四氯化钛精制尾渣是高炉渣提钛产线除钒后所得二次资源,该尾渣具有钒含量高、物相结构简单、杂质含量低等优点,被视作一种高品质提钒原料。攀钢研究院钒技术研究所产品团队在前期通过对脱氯尾渣成分、物相及热力学可行性进行深入分析,初步验证了脱氯尾渣制备钒系合金的技术可行性,并在此基础上进行了铝热自蔓延公斤级试验,成功打通精制尾渣制备钒系合金工艺技术路线。     

转炉有效石棉板厚度的计算

对重钢 5 0t转炉进行了炉壳 (炉身段 )温度场分析 ,当石棉板的厚度为 30mm左右时 ,炉壳表面温度就能控制在炉壳材质的蠕变温度以内。     

圆电极锭表面顺裂原因研究

为降低圆电极锭表面顺裂对电渣重熔的影响,从浇注温度、浇注速度、钢锭模温度三个方面进行了系统分析,并制定对应措施,电极圆锭表面顺裂发生率明显下降。     

添加剂对烧结矿冶金性能的影响

在采用烧结矿表面喷洒CaCl2溶液进行生产时，改善了烧结矿的低温还原粉化性能，却加快了除尘系统洗涤塔内衬钢板的腐蚀速度。研究采用含硼添加剂替代部分CaCl2外喷烧结矿，能有效地抑制烧结矿的低温还原粉化，很好地改善了衬板腐蚀状况，并对烧结矿的软化温度和还原性等重要冶金性能的影响，进行了测试分析。     

连续生产型炉窑排烟温度合理性探讨

推导了热效率变化百分率和单产标准煤耗变化百分率的计算公式 ,通过计算说明了连续生产型炉窑依靠高效余热回收而实施高烟温生产操作 ,实际上是增加而不是减少燃料消耗 ,据此 ,指出“三高一低”理论的不完全正确和HTAC技术在此类炉窑上的不可用性。论述了连续生产型炉窑低烟温的合理性 ,并提出基于低烟温的“双高低”理论和“烟混型高温低氧燃烧法” ,促使连续生产型炉窑向高效节能环保方向发展     

Manual dexterity of the gloved and bare hand as a function of the ambient temperature and duration of exposure.

4 manual tasks were performed under 4 temperature conditions (25°, 50°, 75°, 100°F) and 3 exposure durations (40, 80, 120 minutes), under gloved and bare hand conditions. Temperature condition and duration of exposure had no significant effect on dexterity, which was, however, significantly affected by wearing a glove. (PsycINFO Database Record (c) 2010 APA, all rights reserved)     

降低出钢温度实现低过热度连铸

通过对钢水过程温度变化及盛钢容器的热损失分析后提出,加 钢包和中间罐的管理,采取有关措施,可使出温度降至１６６０－１６８０℃。采用钢水加热措施对普通钢连铸并不适宜,不仅增加钢的生产成本,而且不利于组织多炉连浇。     

透平风机电机轴承温升过高原因分析及处理方法

针对某具体透平风机电机在运转中轴承温度过高、升温快现象的故障进行检修的实例,通过对设备的解体,进行了全面、精确的分析,采取了一系列措施,取得良好效果,同时为今后同类设备的安装与检修提供了经验。     

热管降温器在铁合金电炉布袋除尘前的应用

介绍了一种用于铁合金电炉余热回收的热管降温器.     

降低转炉出钢温度的实践

钢水过程热损失主要为钢水的辐射散热,对流传热和钢包、中间包耐火材料的吸热。为了减少钢水的过程温降,相应采取了一系列措施：优化钢包保温层,降低包衬的导热系数,减轻包衬的热损失;对脱氧合金化用合金进行烘烤,提高合金加入钢水前的温度;大包加保温盖,实施全程保护浇注等。改进后,平均出钢温度降低20℃以上。     

A Model for Predicting the Melt Temperature in the Ladle and in the Tundish as a Function of Operating Parameters during Continuous Casting

A mathematical model for predicting the melt temperatures in the ladle and in the tundish during continuous casting has been developed. First of all, a chain of models was created for the following stages of the ladle cycle; the preheating of the empty ladle, filling of the ladle, period in the ladle furnace, waiting period prior to casting, the casting period, and, finally, the free cooling period of the empty ladle. Models, written in CFD code, were used in sequence so that each simulation continued from the results of the simulation of the previous stage. An intermediate model was constructed to estimate the outlet temperature of melt drained from the ladle. Then the work was continued by performing simulations in the tundish, using as input the temperature of the simulated melt feed from the ladle and, as an initial condition, the temperature field of the remaining melt in the tundish. The final model “TEMPARV3” was created and tested by means of measured tundish data received from a steel plant. By means of statistical analysis the coefficients of correlation between the test data and model data at the start, in the middle period, and at the end of casting were calculated to be 0.9, 0.92 and 0.87, respectively. So, the most effective predictive power of the model in the tundish by means of a sequential casting schedule is realized during the middle period of the casting process. The model is applied interactively by a user interface, which expresses the predicted melt temperatures numerically and with graphical curves. The predictive model can be used off‐line as a tool for scheduling the stage operations in advance. The program may be utilized on‐line to estimate the superheat needed and to control periods of the operation. In extreme cases, when the model alerts the operator about the danger of superheat loss having a critical effect on casting, the operator has a chance to take adjustment measures. In addition to production work, the model could be of benefit for studying changes in operating parameters, for training operators, and for use as a “low‐cost computational pilot plant” in process development in general.