裂解碳九两段加氢开车总结

介绍了乙烯裂解碳九两段加氢工艺原理,一段加氢在较低温度条件下使碳九原料中苯乙烯、双环戊二烯、双烯烃、烯烃加氢饱和,防止催化剂结焦,二段加氢在相对高的温度条件下使单烯烃饱和以及将有机硫加氢转化为硫化氢。某装置开车运行结果表明,经过两段加氢精制后的油品的总硫小于10 mg/kg,出口溴价低于0.1 gBr/100g,加氢油品可以作为溶剂油或者汽柴油的调和原料,具有广阔的应用前景。     

煤基石脑油加氢研究

采用三段加氢工艺对煤基石脑油进行了加氢处理,重点研究了反应温度、压力、空速对一段加氢效果的影响,并对该段催化剂的使用寿命进行了考查,初步探讨了三段加氢反应温度对加氢性能的影响。研究结果表明经过三段加氢后的产品溴值小于1.0 g Br/100 g,总硫小于0.5μg/g,可用于汽油调和组分、芳烃抽提或环保溶剂油。     

C9树脂加氢催化剂工业应用

介绍了镍系催化剂在新疆天利石化控股有限公司1. 5万t/a C9树脂加氢装置上的工业应用情况。该装置采用两段加氢工艺对C9树脂进行加氢处理,一段加氢用于脱除树脂中的硫,加氢后树脂液硫含量小于2mg/kg,具有脱硫效果好,硫容大的特点;二段加氢用于加氢饱和树脂中的烯烃及芳环,对树脂进行脱色,加氢树脂色度小于1(加德纳色度),总硫小于3mg/kg,溴价小于1. 0gBr2/100g,软化点下降在5～10℃。     

裂解碳八、碳九加氢技术

以乙烯裂解碳八、碳九为原料,采用两段加氢工艺,一段加氢采用镍系加氢催化剂,二段加氢采用活性金属催化剂。二段催化剂均可再生,运行周期长。混合油品可先脱胶质,再经一段使双烯烃加氢成单烯烃,二段单烯烃加氢饱和、脱硫氮氧等,使原料不饱和组分大幅降低,提高了裂解碳八、碳九油品品质。     

催化裂解石脑油加氢利用路线开发

催化裂解与传统的高温蒸汽裂解相比,通过催化剂降低催化裂解反应活化能和反应温度,除生产乙烯、丙烯和丁烯等主要化工原料外,还副产一定量的轻质芳烃。分析催化裂解石脑油,结果表明,催化裂解石脑油主要为C₅~C₉馏分,芳烃质量分数62.97%,苯、甲苯和二甲苯质量分数54.38%,与全馏分裂解汽油相当,是优质的抽提芳烃原料。提出对原料进行预处理后,经两段加氢、产品抽提芳烃的利用路线,并在试验室采用切割塔及等温床完成对原料的预处理,制取满足两段加氢要求的原料。在一段入口温度(45~55) ℃、反应压力2.8 MPa、氢油体积比100∶1、液时空速1.5 h-1和二段入口温度(250~255) ℃、反应压力2.8 MPa、氢油体积比600∶1和液时空速1.5 h^-1条件下,对一段和二段进行1 000 h的加氢评价试验,结果表明,一段加氢后产品双烯值均＜2.5 g-I·（100g油）^-1,二段加氢产品溴价＜1.0 g-Br·（100g油）^-1,硫含量＜1.0 μg·g^-1,满足芳烃抽提对原料烯烃及硫含量的要求。     

裂解C9二段加氢催化剂性能研究及工业应用

采用改性Al_2O_3为载体,以Co、Mo、Ni为活性组分制备出C9二段加氢催化剂,研究了温度、空速、压力对催化剂加氢性能的影响。实验结果表明反应温度285℃、空速1.2 h-1、压力3.5 MPa对该催化剂较为合适,该催化剂应用于工业装置,稳定运行15个月,加氢产品总硫小于2 mg/kg,溴价小于2 g Br/100g,显示出良好的加氢活性及稳定性。     

二氯二茂钛用于丁苯嵌段共聚物加氢的研究

选用二氯二茂钛作为丁苯嵌段共聚物加氢催化剂,用活性胶分别进行了催化剂用量、压力、温度、第三组分添加剂等对加氢效果的影响研究,得到了较好的加氢条件.用二氯二茂钛作加氢催化剂、催化剂用量为(0.2～0.4)mmol/100g聚合物时,二烯烃段加氢度大于98%,苯环加氢度小于2%.同时开展了加氢反应动力学研究,确定了加氢反应的级数及活化能.     

二氯二茂钛用于丁苯嵌段共聚物加氢的研究

选用二氯二茂钛作为丁苯嵌段共聚物加氢催化剂,用活性胶分别进行了催化剂用量、压力、温度、第三组分添加剂等对加氢效果的影响研究,得到了较好的加氢条件。用二氯二茂钛作加氢催化剂、催化剂用量为（0．2－0．4）mmol/100g聚合物时,二烯烃段加氢度大于98％,苯环加氢度小于2％。同时开展了加氢反应动力学研究,确定了加氢反应的级数及活化能。     

连续重整汽油选择性加氢脱烯烃用贵金属催化剂的研究

研究了Pd/Al2O3催化剂在连续重整汽油选择性加氢脱烯烃反应中的加氢性能,结果表明,对于Pd/Al2O3催化剂采用现有工业常用的工艺条件,不能满足产品需要,其原因是高沸点馏分强吸附在催化剂表面,从而导致催化剂失活.在连续重整汽油BTX馏分选择性加氢脱烯烃的反应过程中,在适宜的工艺条件下,研制的Pd/Al2O3催化剂可以使加氢汽油的溴值小于200 mg-Br·(100 g油)-1、芳烃损失小于0.5个百分点,可以满足芳烃抽提进料的指标要求.采用添加助剂的方法对单纯的Pd贵金属催化剂进行改进,改进的催化剂可用于连续重整汽油全馏分的选择性加氢,具有较好的活性、选择性和稳定性.     

W214A加氢催化剂工业应用

采用W214A加氢催化剂应用于宁波广昌达石油化工有限公司的10万t/a碳九加氢装置,该催化剂为一段预加氢催化剂,用于在低温下脱除C9中的苯乙烯、双烯烃等易结焦物质,同时饱和部分单烯烃,避免上述不饱和物在二段主加氢催化剂上结焦,减短装置运行周期。工业应用结果表明,经过15个月连续运行,该催化剂具有低温加氢活性高、耐硫抗积碳能力强的特点,运行周期内加氢产物双烯值一直保持在2.0 g I/100g以内,溴价不超过35 g Br/100g,有力的保证了装置的长周期运行。     

裂解碳九加氢利用技术进展

系统总结了裂解碳九(C9)来源、组成及其综合利用情况;指出裂解碳九加氢技术是裂解碳九综合利用的核心和关键技术;详述了裂解碳九加氢生产高品质芳烃溶荆油或调和油、裂解碳九闪蒸油加氢生产溶剂油及全加氢裂解碳九加氢轻质化增产BTX;重点分析了裂解碳九加氢工艺和催化剂技术,强调了原料预处理、反应工艺和催化剂设计等要点.     

小型加氢反应装置的设计和应用

根据石油树脂加氢的特点设计制作了一套小型气-液-固中压固定床加氢反应装置,进行加氢工艺条件的考察和加氢催化剂的筛选、评价等。介绍了装置的主要技术指标、工艺流程及控制系统,对C5/C9共聚石油树脂进行加氢应用研究,确定了加氢工艺条件和最佳催化剂,制得了高质量的浅色氢化石油树脂。     

俄罗斯渣油加氢处理技术开发与工业应用

俄罗斯是我国最大原油供应国之一,俄罗斯渣油中硫、氮、残炭、金属含量均较高,无法直接进入催化裂化装置加工,需要进行渣油加氢处理。本文利用核磁、傅里叶变换高分辨质谱等技术手段对俄罗斯渣油分子结构进行了详细表征,并根据其性质和分子结构特点,对PHR系列催化剂及级配进行适应性优化改进,开发形成了俄罗斯渣油加氢处理技术。工业应用结果表明,开发的俄罗斯渣油加氢处理技术具有非常出色的原料适应性和活性稳定性,能够实现俄罗斯渣油中S、N、Ni、V深度脱除和残炭深度转化,催化剂运行时间达到19416h,1t催化剂加工处理原料油达到6000t,均比设计值高62%。通过分析加氢渣油中未被脱除的氮化物分子形态,提出了实现技术持续优化改进的方向。     

裂解C9催化加氢工艺及条件优化研究

概述了裂解C9利用现状,提出以裂解C9为原料,Ni-Cu系催化剂,采用2次深度加氢工艺,在加压固定床反应器上进行催化加氢.考察了不同压力、温度和空速对裂解C9加氢效果的影响,优化加氢过程条件,为进一步放大研究提供依据.实验表明,在反应压力为5.0 MPa、温度为150℃,空速为0.75 h-1条件下,不饱和组分的转化率...     

HDO-18选择性加氢催化剂的工业应用

抚顺石油化工研究院（FRJPP）开发的HDO-18选择性加氢催化剂是以γ-Al2O3为载体的的贵金属催化剂,主要应用于催化重整生成油选择性加氢。中国石化长岭分公司50万t/a重整装置主要是为25万t／a C6-C8馏分芳烃分离装置提供原料,2006年3月选用HDO-18催化剂,在较缓和的反应条件下,得到了产品溴指数不大于30mg Br／100g,芳烃损失小于0．5个百分点的抽提原料,同时由于反应温度的降低,消除了芳烃分离装置扩能的热源瓶颈,提高了抽提原料加氢处理能力。     

CH-20型焦化蜡油加氢处理催化剂性能及工业应用

CH－20催化剂以Mo－Ni为加氢活性组分，采用Al₂（SO₄）₃和NaAlO₂为原料路线制备Al₂O₃载体，具有适宜的孔结构，加氢活性高，稳定性好，适用于CGO加氢处理制备催化裂化原料。试验结果表明。在中压（氢压6.4MPa）下，加氢处理氛含量0.49％（碱氮0.19％）、硫含量0.92％的管输CGO，其脱氮率为76％～78％，脱碱氛单～85％，脱硫率在95％以上。该催化剂于1997年2月在长岭炼油化工总厂300kt/a加红装置上工业应用，在反应器入口压力6.3MPa（氢分压5.8MPa）、人口温度340℃的条件下加工氮含量0.45％（碱氛0.165％）的CGO，加氢焦化蜡油（HT－CGO）的碱氮＜500μg/g，工业应用效果良好。     

CR-3型中压加氢处理催化剂的性能与工业应用

新型CR-3型中压加氢处理催化剂具有较高的加氢活性、适宜的裂解活性、优良的再生性能和良好的稳定性。采用该催化剂单段加氢处理技术在大庆石化总厂260 kt·a^-1加氢裂化装置上运转, 经济效益显著。     

Heat transfer control of selectivity in acetylene hydrogenation

Ethylene, produced by steam cracking of hydrocarbons, contains acetylene, which is hydrogenated to purify the ethylene for polymerization. The process is low temperature, < 80°C, and catalysts are typically peripherally deposited 0.03% Pd/Al₂O₃. Industrial experience, as well as experimentation at WPI, is that ethane yields are 100 to 150% of the acetylene in the feed at about 70% conversion. The reason for the problem is that catalyst pellet temperatures are far higher than gas stream temperatures, in order to transfer heat generated by reaction through the boundary layer to the gas stream.