混合C9芳烃与异丁烯催化烷基化制备1，3，5-三甲基苯

异丁烯烷基化使C9芳烃中的邻甲乙苯生成重组分而采用精馏方法除去，同时异丁烯难以与1，3，5-三甲苯（均三甲苯）反应而有效降低消耗。异丁烯催化烷基化方法得到工业要求含量为98．5％的高纯度均三甲苯合格产品。     

高纯度均三甲苯分离工艺中烷化剂的选择和应用研究

分别采用丙烯、抽余油、异丁烯作烷化剂,对富集均三甲苯进行烷基化反应,然后水洗、精馏,得到高纯度的均三甲苯。考察了3种不同烷化剂对实验结果的影响,并找出适合的烷化剂及较佳工艺条件。     

C9芳烃催化烷基化法生产高纯度均三甲苯

以富集均三甲苯(均三甲苯含量≥35％)为原料,采用c。芳烃与丙烯进行催化烷基化反应,再对反应产物进行精馏获得高纯度均三甲苯。通过对均三甲苯装置进行改造设计和工艺优化,提高了产品的质量。均三甲苯产品纯度≥99％,偏三甲苯含量≤0．3％。     

DOW火灾爆炸指数评价法在烷化反应系统的应用

锦州石化精细化工公司年产1000t均三甲苯精制装置,主要由三部分组成：烷基化部分、水洗部分、减压精馏部分。通过烷基化反应把沸点接近的三甲苯转化为C12～C15,以增大与均三甲苯的沸点差,使均三甲苯可以用精馏的方法与其他组分分离,达到提纯的目的。烷化系统的安全对装置的平稳运行具有重要的意义。为了解烷化系统的火灾危险性大小,     

有机中间体均三甲苯三种合成方法比较

详细介绍了均三甲苯的三种生产方法(烷基化法、异构化法、异构化和烷基化联合法),评价了这些方法的优缺点。异构化和烷基化联合法有效抑制甲乙苯的累积,均三甲苯在反应生成物中的含量高,生产成本低,总转化率达90％以上及产品纯度达到99％,具有较强的技术优势,目前此联合工艺已实现了600t／a工业化生产。结果表明异构化和烷基化联合法具有良好的发展前景。     

混合邻间对甲酚制备化工中间体的工艺研究

以介孔分子筛为催化剂,催化烷基化混合邻间对甲酚制备6-叔丁基邻甲酚、6-叔丁基间甲酚、2-叔丁基对甲酚混合液,并精馏获得三种叔丁基甲酚纯品。考查了催化剂用量、异丁烯用量、反应温度等反应条件对烷基化反应的影响,确定了最佳工艺条件。结果表明,催化剂为三混甲酚用量的2.0%(质量),异丁烯用量与三混甲酚用量之比为1.05∶1(摩尔比),最佳反应温度为95℃的反应条件下,三混甲酚的总转化率达到96.25%以上,反应液中目标产品含量达94.67%,产品选择性可达98.36%。精馏后,6-叔丁基邻甲酚、6-叔丁基间甲酚、2-叔丁基对甲酚三种产品的质量含量分别为99.75%、99.57%、99.54%。整个工艺过程安全环保,成本低,能耗低,收益高。     

精制均三甲苯的进展

总结了近年来均三甲苯精制的方法：如萃取精馏法、反应分离法、异构化分离法、烷基化分离法等,比较各种方法的优缺点,提出采用萃取精馏法精制均三甲苯,不仅工艺简单、投资少,而且产品纯度高,为工业化和进一步研究提供了理论依据。     

C9芳烃中均三甲苯与邻甲乙苯的分离研究

介绍了均三甲苯分离技术的新发展,研究开发了一种新工艺,以叔丁醇为烷基化剂,无水三氯化铝为催化剂,通过傅-克烷基化反应将邻甲乙苯转化成沸点较均三甲苯高的重组分,使二者能通过常规精馏的方法得以有效地分离。研究了反应温度、原料配比、催化剂用量等反应条件对烷基化反应的影响,烷基化反应的最佳工艺条件为室温、反应时问2～4h、C9芳烃与烷基化剂(叔丁醇)及催化剂的摩尔配比为1：1：0．4,可使邻甲乙苯100%转化,而均三甲苯损失率小于2％。     

偏三甲苯生产均三甲苯工艺

在偏三甲苯异构化生产均三甲苯的过程中 ,虽然反应液中均三甲苯含量较高 ,但甲乙苯的累积使该过程的工业化难度大 ,生产成本高 .采用独特的异构化和烷基化反应联合工艺 ,通过烷基化有效抑制甲乙苯的累积 ,其副产品四甲苯用作异构化的原料以抑制歧化副反应 ,而异构化可弥补烷基化中均三甲苯含量低的缺陷 ,从而有效地实现均三甲苯的工业化 ,生产成本大幅度降低 .研究了工艺条件对反应的影响 ,找到了最佳的工艺条件 .目前 ,此工艺已实现了年产 6 0 0t纯度为 98.5 %的均三甲苯的工业化生产     

C9芳烃催化烷基化法生产高纯度均三甲苯过程与技术改造

装置采用C9芳烃与丙烯进行催化烷基化反应,再对反应产物进行精馏获得高纯度均三甲苯。通过均三甲苯装置进行改造设计,提高了产品的质量。