锌铝镁钢板表面黑点缺陷原因分析与控制

针对厚镀层锌铝镁产品出现的黑点缺陷,使用光学显微镜、激光共聚焦显微镜、扫描电镜、能谱、微区XRD对缺陷进行分析。结果表明,黑点位置富含共晶相,这是由于局部缺少凸出的先析出富锌相、共晶组织对光反射的特点以及镁化合物在空气中的氧化,导致其目视为黑色。使用中性盐雾试验对黑点样品及正常样品进行测试,并对其耐蚀机理进行了分析。结合现场工艺,通过优化冷却制度,增加镀层在凝固时的过冷度,抑制共晶相的局部富集,使该问题得到解决。     

锌铝镁钢板表面黑点缺陷原因分析与控制

针对厚镀层锌铝镁产品出现的黑点缺陷,使用光学显微镜、激光共聚焦显微镜、扫描电镜、能谱、微区XRD对缺陷进行分析。结果表明,黑点位置富含共晶相,这是由于局部缺少凸出的先析出富锌相、共晶组织对光反射的特点以及镁化合物在空气中的氧化,导致其目视为黑色。使用中性盐雾试验对黑点样品及正常样品进行测试,并对其耐蚀机理进行了分析。结合现场工艺,通过优化冷却制度,增加镀层在凝固时的过冷度,抑制共晶相的局部富集,使该问题得到解决。     

锌铝镁镀层表面黑点耐蚀性能的试验研究

采用中性盐雾试验对锌铝镁镀层表面黑点样品、锌铝镁镀层表面正常样品以及纯锌镀层样品的耐蚀性进行了对比测试,锌铝镁镀层表面黑点样品和锌铝镁镀层表面正常样品经2000 h及4000 h的中性盐雾腐蚀试验后在镀层表面均未出现红锈,而纯锌样品在2000 h已经出现明显红锈,到4000 h红锈量明显增多。使用扫描电镜及能谱仪对锌铝镁镀层的黑点部位和正常部位进行了分析,结果表明黑点部位富集了大量细小、富镁的共晶组织,由于这些细小的共晶组织与正常部位的条片状共晶组织对光的反射存在差异,同时富镁的共晶组织容易被空气中的氧气氧化形成黑色的氧化物,由此导致其目视差异呈黑点。盐雾试验结果表明,黑点部位的耐蚀性能并无恶化,锌铝镁镀层的黑点样品与正常样品同样具有较好的耐蚀性能。     

热镀铝锌脱锌缺陷分析

热镀铝锌产品在用户加工的过程中,经常会发生脱锌.本文对加工脱锌缺陷进行了微观形貌和能谱元素分析.结果表明,脱锌缺陷产生原因可分为三类:基板组织异常、镀层厚度异常增加、基板表面氧化或残碳.同时,根据分析结果,提出了预防脱锌缺陷发生的控制措施.     

沉没辊沟槽印缺陷在合金化过程中的演变

通过对热镀纯锌(GI)及合金化模拟后的锌铁合金镀层(GA)沉没辊沟槽印缺陷的对比分析,研究了合金化对沟槽印缺陷的影响。研究结果表明,GI沉没辊沟槽印缺陷位置存在Al含量略高,锌渣颗粒残留、锌铁合金相爆发组织,基板表面轻微擦伤等典型微观特征;经过合金化之后,缺陷位置Al含量依然较高,同时形成了比较明显的爆发组织,导致锌层局部偏厚,但由于发生了锌铁扩散,锌渣颗粒及基板表面的轻微擦伤消失。     

热镀锌底渣在合金化过程中的转变研究

研究了锌锅中的底渣以及合金化镀层钢板、纯锌镀层钢板、不同程度模拟合金化镀层钢板表面的底渣缺陷的微观特征,揭示了底渣在合金化过程中的转变行为。研究发现,锌锅中的底渣尺寸较大,且聚集成块,当被带到带钢表面并经过镀锌平整后,镀层表面形成小黑点缺陷。镀层经过合金化之后,底渣与周围纯锌相发生迅速的锌铁扩散,形成爆发组织,导致缺陷位置的镀层进一步增厚、凸起,平整后在镀层表面表现为小亮点缺陷,在基板表面留下较深的凹坑。GI镀层中的底渣缺陷与纯锌相的形貌及Fe、Al含量明显不同,但GA镀层中的底渣与周围锌铁合金相融为一体,可通过Al含量的差异进行区分。     

IF钢合金化热镀锌钢带表面缺陷的研究

采用扫描电镜、能谱分析、X射线衍射和辉光放电光谱等技术对IF钢合金化热镀锌镀层表面缺陷形成的原因进行了分析.研究结果表明,黑斑缺陷是由悬浮渣和面渣与硅氧化物夹杂形成的;灰斑缺陷是由底渣形成的;深色波纹缺陷是由合金化工艺不当造成锌铁合金层局部生长到镀层表面形成的.     

镀锌钢板灰色镀锌层缺陷形成机理分析

针对热镀锌钢板表面出现的灰色镀锌层缺陷,使用电子探针(EPMA)进行缺陷镀层断面WDS形貌显微分析和成分分析、使用扫描电子显微镜进行缺陷镀层表面SEM微观形貌分析和EDS成分分析,并结合热镀锌镀层形成机理,提出了连续热镀锌过程中由于带钢及锌锅温度过高,锌锅中铝含量过低以及带钢表面粗糙过大,促使铁-锌合金渗入带钢表面而形成镀锌层灰色镀层缺陷。     

PVD技术沉积锌镁合金镀层的研究进展

 在下游应用领域,传统镀锌板所暴露出的焊接、成型等缺陷,以及世界范围内对钢板防腐镀层节锌、环保要求的日益强烈,促使钢铁公司和汽车制造厂采用新颖的PVD技术研发在钢板上高效沉积的锌镁合金镀层。作为升级换代的智能镀层材料,锌镁合金镀层吸引了世界范围的广泛关注。回顾了锌镁合金镀层的PVD制备工艺,分析了锌镁合金镀层的耐蚀机制,说明了锌镁合金镀层作为下一代镀层材料的优势,展望了中国采用PVD技术研发锌镁合金镀层的发展潜力和方向。     

热镀锌汽车板表面小黑点缺陷研究及改进

使用SEM、EDS等试验手段研究了热镀锌汽车板表面小黑点缺陷的产生原因,并提出有效控制措施.研究表明:小黑点缺陷位置镀层局部偏厚,在镀锌后容易与顶辊产生摩擦,所以造成表面形貌与正常镀层有差异;锌渣、基板麻点和小翘皮三类缺陷容易造成镀锌后镀层局部偏厚,导致小黑点缺陷形成,通过对这三类缺陷的改善可有效控制小黑点缺陷的产生;其中,由于小翘皮缺陷的遗传性,需对其重点管控和监督.     

热基镀锌产品黑点和横纹缺陷的产生机理及控制

介绍了典型无锌花热基镀锌产线的工艺特点,研究了热基镀锌产品固有缺陷——黑点和横纹的产生机理和影响因素。通过对带钢表面粗糙度、带钢运行稳定性、炉区工艺、锌液成分、锌液和带钢温度等因素进行合理控制,黑点和横纹缺陷得到了有效控制,热镀锌产品表面质量大大提升。     

热浸镀铝锌硅镀层云纹缺陷的分析及抑制

 对采用薄板坯连铸连轧工艺生产的热浸镀铝锌硅产品镀层横向云纹缺陷和纵向云纹缺陷进行了表面和截面结构的分析。结果表明,产生的云纹缺陷与气刀工作压力、气刀工作距离、气刀喷吹角度、锌液温度和钢板入锌锅温度有关;气刀工作压力过低及锌液温度过高时,易形成纵向云纹缺陷。气刀工作压力过大,气刀间距相应变大,形成镀层横向云纹缺陷;在一定温度下,调整各项参数将钢带抖动控制在3mm以下时,可以获得均匀的镀层厚度、表面锌花尺寸和色泽。     

光伏用高耐蚀锌铝镁镀层产品开发

包钢锌铝镁产线改造后,对光伏用高耐蚀锌铝镁镀层产品进行了开发和试制。开展了锌铝镁产品镀层的组织结构分析、锌铝镁镀层产品的中性盐雾试验以及镀层表面缺陷分析和控制研究。分析结果表明包钢锌铝镁镀层产品其镀层组织是由富Zn相、Zn/MgZn₂/Al三元共晶相和Zn/MgZn₂二元共晶相构成,Al、Mg元素在镀层中均匀分布;中性盐雾试验表明包钢生产的锌铝镁镀层产品具有良好的耐腐蚀性能、加工成形性能以及切口自愈能力。试制结果表明包钢锌铝镁产线工艺控制稳定,锌铝镁镀层产品实现了稳定批量生产,产品的合格率达到95.33%,成材率达到了97.84%,各项性能均满足技术条件要求。     

热镀锌带钢镀层锌渣缺陷形成分析及改进技术

结合宝钢冷轧厂的生产工艺和设备,对热浸镀锌带钢镀层锌渣缺陷形成机理进行了分析,重点叙述了沉没辊上锌渣的形成过程,同时提出了改善热镀锌带钢镀层锌渣的工艺技术和设备.     

镀铝锌彩涂板爆孔缺陷分析

对镀铝锌彩涂板生产中产生爆孔缺陷的原因进行了分析,认为爆孔缺陷主要由镀铝锌合金镀层的化学特性差异、热物性差异和镀铝锌合金层缺陷等因素造成。通过改善镀铝锌板合金镀层的表面质量、提高轧辊光整粗糙度、减少镀铝锌板表面疏松孔洞缺陷、改进彩涂固化工艺温度曲线,消除了镀铝锌彩涂板爆孔缺陷,满足了彩板用户的质量要求。     

锌铝镁镀层黑变缺陷分析

钢材表面的锌铝镁镀层由于耐蚀性能优秀,近年来国内逐渐开始生产。针对锌铝镁镀层大生产中出现的一种黑变缺陷,采用了X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和X射线光电子能谱(XPS)等方法进行综合分析,最终确认该缺陷的微观本质表现是铝、镁元素在镀层表层更深的氧化,是带钢镀层表面大尺度上的不均匀氧化的反映。     

基板划痕对热镀锌及合金化镀层组织结构的影响

研究了IF钢表面划痕深度对热镀锌镀层及合金化镀层表面缺陷的影响、划痕部位镀层的生长过程、组织结构及合金化行为.试验及分析结果表明,热镀锌时锌液能够有效填充划痕凹陷,从而降低基板表面的划痕缺陷,但划痕缺陷可以遗传到合金化镀层表面;在镀层合金化过程中,与正常部位相比缺陷部位的合金化速度快;随着镀层合金化的进行,缺陷部位的Z...     

热镀铝锌镀层亮点缺陷分析及改进

热镀铝锌镀层钢板（Galvalume）产品因性能优越而得到越来越广泛的使用,在使用中人们对Galvalume产品的镀层质量也提出了更高的要求。镀层亮点缺陷是该产品的主要缺陷之一。针对亮点缺陷进行了分析并提出了一些改进建议。     

铝锌硅产品镀层常见缺陷原因分析

唐钢冷轧部在组织铝锌硅镀层钢板生产的初期常出现若干种表面缺陷。通过试验观察并分析研究表面缺陷形成的原因及影响因素,从而在生产中更好的消除这些不利因素,避免表面缺陷的形成,生产出表面质量优良的铝锌硅镀层钢板。     

热镀铝锌划伤缺陷分析

划伤缺陷作为热镀铝锌产品常见的表面类缺陷,严重影响了产品的质量和交付。本文对钢厂一段时间以来发生的划伤缺陷进行了微观形貌和能谱元素分析,以判断缺陷产生源头。分析思路是采用工序分离的方法,判断划伤缺陷与后处理涂层、平整凹坑、镀层表面、基板表面的相对位置。结果表明,划伤缺陷可以分为五类：镀前划伤、镀中划伤、镀后平整前划伤、平整后划伤、用户切板过程划伤。同时,根据分析结果,提出了预防划伤缺陷发生的控制措施,主要包括：确认来料表面质量、控制锌渣、减少顶辊凸度、保证出口活套凸辊转动良好、用户弧形板安装精度控制。通过上述措施的实施,划伤缺陷发生率显著降低。