双低压醇氨联产新工艺（上）

0引言无论甲醇合成还是氨合成,低压工艺与高压工艺相比,压缩机功耗大大降低,因此单位产品的综合能耗较低,由此甲醇和氨的合成都有低压化趋势。目前中、小型合成氨装置中氨合成的设计压力大都是31．4MPa,运行压力也在25．0～31．4MPa;在单醇装置中甲醇合成都已经采用了5．0～9．0MPa的合成压力,但合成氨联醇的压力基本还是10．O～16．0MPa。     

甲醇合成塔入塔气温度低原因分析

0前言 我公司甲醇装置生产规模为9万吨／年精甲醇，天然气蒸汽转化造气，低压合成甲醇，合成压力4．9-5．3MPa（G）。甲醇合成塔为列管式等温塔，双塔。装置于2005年8月投产，投产后发现，合成塔入口温度始终偏低，入塔气温度才达160～170℃左右（设计指标要求〉200℃），造成甲醇合成反应效率低下，产量低，同时在甲醇水冷器有结蜡现象。     

气体水合物平衡生成条件的测定及预测

建立了一套气体水合物实验测定装置，采用该装置在温度２６２．６－２８５．２Ｋ范围内分别测定了甲烷，二氧化碳和一种合成天然气在纯水、电解质水溶液以甲醇水溶液中水合物的平衡生成压力，共计９个体系，７８个数据点。     

PKM煤气化制甲醇装置低温甲醇洗工艺的改进

我厂低温甲醇洗装置自投产以来一直运行稳定，但随着城市煤气用量的增大以及甲醇合成装置规模的扩大，净化装置的压力越来越大。原设计净化气中CO2含量≤3％，H2S含量〈3．4mg／m^3，而甲醇生产装置要求H2S含量≤0．5mg／m^3；CO2闪蒸塔、H2S浓缩及再吸收塔解析出的CO2达不到环保排放要求。所以，必须对低温甲醇洗装置进行改造，以满足甲醇生产及其他生产工艺的质量要求。     

C307催化剂在绝热-管壳型甲醇反应器的应用

我公司360kt／a甲醇装置采用低压合成工艺（合成系统压力为5．0MPa）,合成塔为华东理工大学开发的绝热-管壳型反应器,直径3600mm,2个合成塔并联,甲醇合成催化剂使用南化研究院开发的C307型甲醇催化剂,2009年12月24日投入运行。     

600kt/a甲醇合成装置的主要影响因素分析

介绍了甲醇合成系统压力、温度及合成塔入口一氧化碳体积分数对甲醇合成及下游精馏的影响。结合实际生产,认为合成塔入口一氧化碳体积分数低于14%有利于合成系统的稳定运行;提高合成系统压力和温度可以维持甲醇产量,但会导致精馏装置产品质量变差。     

双低压醇氨联产工艺方案的对比与选择

1国内甲醇、合成氨技术状况 目前,国内甲醇装置系统压力一般在4．0～31．4MPa之间,单醇系统压力以4．0～8．0MPa居多,中压联醇压力大致在10．0～16．0MPa,而高压联醇压力则在25．0～31．4MPa之间。我国氨合成系统压力大体可以分为15．0MPa和31．4MPa两个压力等级。15．0MPa压力的氨合成在我国大型氮肥厂使用,31．4MPa压力的氨合成在我国中、小氮肥厂使用。中、小氮肥企业为了降低醇、氨生产综合电耗,醇氨系统压力有向低压化发展的趋势。     

2万t／a低压甲醇装置改造总结

我公司原有1套副产品压蒸汽的低压甲醇合成装置，采用典型的Lurgi甲醇合成流程，原设计以重油为原料，生产能力为1万t/a精甲醇，合成塔为管壳式等温列管反应器，触媒装填容积3．7m^3，系统压力5．0MPa。后来由于重油价格不断上升，公司于2000年初改用煤制气代替重油制气供低压甲醇系统使用，在新鲜气量4000m^3/h（标态）、开2台9m^3/min循环机情况下，日产精醇35t。随着公司新产品的不断开发以及市场需求的不断变化，为进一步调整产品结构，减少碳铵产量，提高甲醇产量，公司决定对1万t/a低压甲醇合成装置进行改造。2001年2月，我们对低压甲醇合成塔使用情况进行调研后，决定采用杭州林达公司的均温型甲合成塔技术对现有低压甲醇装置进行改造。     

利用催化剂低温活性提高大甲醇工艺能效的研究

介绍了某项目甲醇合成装置工艺流程，结合大甲醇工艺特点及甲醇合成催化剂的低温活性，对催化剂低温活性进行了可行性分析。考察了各个影响因素对工艺能效的影响，结果表明 ：在保证能效利用的前提下，通过实际工业操作及优化，延长了甲醇合成催化剂的使用寿命，汽包操作压力由 3.9MPa 降至 3.6 MPa，烟气中 NO_x、SO_2、颗粒物均达到排放要求，蒸汽过热炉热效率能满足设计要求，合成气压缩机在高负荷情况下运行正常，机组做功能力仍有富余，较大幅度提高了装置的经济效益。     

甲醇合成催化剂运行经济性分析和应对措施

文章简单介绍了某项目甲醇合成装置的主要工艺原理,简要说明了催化剂对于甲醇合成装置的重要性。针对甲醇合成催化剂不同时期的运行方式进行了分析,通过温度、压力、氢碳比、空速等数据变化来分析对于催化剂活性的影响,同时进一步分析了催化剂活性对于装置经济性运行的重要性,制定了如何提高甲醇合成装置经济性运行的措施,对其他类似装置的降本增效工作具有很好的借鉴意义。     

某型复合材料气瓶优化设计

本文采用APDL语言进行某型复合材料气瓶优化设计，优化后的气瓶性能有较大提高，另外分析了铺层顺序对气瓶性能的影响。     

低压投煤技术在壳牌煤气化装置中的应用

壳牌煤气化装置低压投煤开车技术要求开工烧嘴在较低热负荷情况下的运行时间尽可能短,且气化炉压力在0.1～0.5 MPa（原设计为0.8～1.0 MPa）时就投用煤烧嘴,并通过煤烧嘴的运行来为气化炉升温升压,直至装置满负荷运行。分析了壳牌煤气化装置采用高压投煤开车存在的主要问题及其原因;对比了高压投煤和低压投煤的运行情况;...     

热套压力容器半径过盈量的优化设计

根据热套压力容器内外筒应同时达到屈服的等强度设计原则,推导出最佳半径过盈量的解析方程,利用C程序计算出高精度的最佳半径过盈量,并运用ANSYS软件对热套压力容器进行了应力和变形分析。     

基于元胞蚁群算法的卧式内压容器优化设计

基于元胞蚁群算法的原理和模型,建立了以卧式内压容器壳体质量最轻为设计目标,以内径和壁厚为设计变量的优化设计的数学模型,利用元胞蚁群算法用Matlab语言编写了卧式内压容器优化设计的通用程序,并给出了一个优化设计的实例以及计算结果。     

利用水力透平回收中压汽提冷凝液压力能的探讨

合成氨装置中压汽提塔出口冷凝液通过阀门节流减压,存在能量浪费现象。针对该问题进行能量损失计算,提出回收利用冷凝液压力能的设想,并进行投资效益论证。     

弛放气压力波动引起高压蒸汽压力递减的原因分析及应对措施

分析了塔里木大型化肥装置因一段炉燃料气系统压力波动,导致高压蒸汽压力从10.7 MPa递减下降至8.92 MPa,并使整个系统接近高压蒸汽跳车的原因：①弛放气设定压力降低导致放空阀打开;②高压用户用汽量增加;③高压废锅产汽量下降。结果表明,通过提高一段炉温度、调整高压合成氨系统负荷、调整高压蒸汽透平抽气量、增加快装锅炉...     

热集成变压精馏分离乙醇-乙腈混合物

以乙醇-乙腈混合物为对象,研究了该体系在实验压力范围内的共沸组成,分析了采用变压精馏工艺分离精制乙醇和乙腈的可行性。通过比较实验压力范围内（101~500 kPa）体系的共沸组成与Aspen Plus模拟软件中计算的体系共沸组成,选择了适合的物性方法。在实验装置上进行了变压精馏法分离精制乙醇、乙腈混合物的实验,重点考察了不同回流比对分离效果的影响,得到了质量分数大于99.5%的乙醇和乙腈产品。 应用Aspen Plus模拟软件对乙醇-乙腈体系的热集成变压精馏过程进行了模拟计算,对比了热集成变压精馏与传统变压精馏的能耗,发现热集成变压精馏节能达35%。     

化肥厂改造后净化系统阻力估算

根据合成氨装置改造前后阻力改变情况,利用系统阻力计算理论,分析了装置改造前后阻力的影响因素,对阻力降公式进行了进一步推导;采用试差法,计算了改造后净化系统的阻力分布状况,并提出改进措施。结果表明,计算结果满足生产要求。     

基于随机约束的高压容器可靠性优化分析及MATLAB实现

在应力、强度和其他参数均服从正态分布的条件下,把直接导致容器失效的约束作为随机约束,建立了以单层高压容器质量最小为设计目标的数学模型,探讨高压容器在随机约束条件下的优化设计方法。通过仿真算例和MATLAB寻优求解,说明在确保容器可靠性的条件下,此方法具有使容器结构设计更加科学、合理的特点。     

基于MATLAB算法的外压容器环向加强圈优化设计

运用优化设计理论,以加强圈最小质量为目标、结构尺寸为设计变量,建立了外压容器环向加强圈优化设计的数学模型,提出了结构尺寸的优化设计方法。通过实例和借助MATLAB寻优计算,得到了满足实际需要的最优化参数。