汽车制造过程的物流信息采集和跟踪管理

物流信息采集和跟踪管理系统是采用条码识别技术作为汽车制造过程中物流信息的采集手段，以对车间物流走向、生产计划下达、车间作业执行情况和对在制品质量状态进行实时跟踪为主要管理内容的计算机应用系统。本文结合作者在东风汽车公司开发的两个应用实例，介绍系统的构成、主要功能和制造过程中对在制品进行动态跟踪管理的方法     

面向离散型数控车间的无纸化制造技术研究

在分析企业管理现状的基础上,结合企业信息化应用程度,提出了无纸化制造总体思路,建立了数字化管理模式,搭建了车间数字化制造集成平台,从工艺无纸化、生产管理无纸化、生产物流无纸化及三者之间的信息集成交互进行深入研究,实现产品全生命周期制造过程跟踪,最终形成产品全生命周期制造档案,通过数字化工艺设计、数字化业务管理以及集成生产现场应用,促进企业技术创新和管理提升。     

汽车制造过程的物流信息采集和跟踪管理

物流信息采集和跟踪管理系统是采用条码识别技术作为汽车制造过程中物流信息的采集手段，以对车间物流走向，生产计划下达，车间作业执行情况和对在制品质量状态进行实时跟踪为主要管理内容的计算机应用系统，本文结合作者在东风汽车公司开发的两个应用实例，介绍了系统的构成，主要功能和制造过程中对制品进行动态跟踪管理的方法。     

面向柔性焊装线的计划管理系统研究

为了有效地制定适合柔性焊装线的车间生产计划以及掌握计划执行的实时数据信息,提出了一种面向柔性焊装线的计划管理系统。该系统利用产品结构、工艺数据以及车间生产能力数据,通过多数据耦合机制,制定柔性焊装线的生产计划,并通过OPC、N-Ring环网总线等技术,构建实时数据采集与信息交互平台,实现车间计划信息的集成化管理,为现场操作工提供实时的工作状况信息,同时也为上层ERP生产任务的制定提供数据基础。     

RFID在电梯零部件物料管理跟踪中的应用研究

分析了离散型电梯零部件制造企业车间物流系统现状,针对某生产自动扶梯零部件企业在产品生产装配过程中出现的物料管理与跟踪问题,以无线射频技术RFID为手段,研究并提出了电梯零部件制造车间物料信息采集及立体化仓储物料管理方法,阐述了基于制造物联网的车间物料管理与跟踪技术,并与数字化工厂系统JDDFS平台集成,以实现离散型电梯零部件生产过程中物料的实时监控和在制品管理与跟踪的目的,对降低物流成本、提高产品质量、实现科学化的物料管理都有着极为重要的意义。     

同仁堂科技发展股份公司 并捷ERP彰显效益

同仁堂科技发展公司是原同仁堂制药二厂。引入并捷ERP生产物资管理系统,取得明显效益。通观各项销售合同、市场预测的优先级、半成品库存、生产线现状,考虑产能平衡,制定生产批次计划。保证经营计划、季计划、月计划的一贯性和可行性;保证产品(货号)计划、采购计划、配料计划、在制品计划等相关计划的协调性。一单到底(产品计划-车间投料-工序生产监控-成品入库)的执行情况跟踪,使领导对每项订单进展情况一目了然。以信息化手段在采购、库管、生产环节严格贯彻GMP质量管理标准。按GMP规定的批量拆份货号生产计划,给定批号,跟踪批号管理;…     

基于.NET开发平台的离散制造车间MES的设计与研究

传统的离散制造车间生产依赖若干独立的单一功能软件,由于缺乏有效的集成与数据共享,难以达到车间生产过程的总体优化。为了对车间生产过程进行集成化管理,提高产品的生产质量,缩短生产周期,需要对制造执行系统开展研究,并开发支撑车间生产的软件系统。该文针对某重型机械企业离散制造车间现存生产调度问题及管理弊端,设计了该离散制造车间的MES总体解决方案,基于.NET开发平台的VS开发环境,开发以生产计划调度和数据管理为核心的MES系统。     

航天复杂产品快速响应制造数字化能力平台研究

国内军工企业大多以产品零部件生产为单位建立生产资源配置,造成生产资源分散,难以发挥整体优势,为此探索了敏捷制造生产管理模式,构建了专业化的柔性生产线和信息化集成平台。通过分析研究复杂军工产品制造供应链,提出了面向军工生产的核心供应链管理模型;设计了包含电子产品模块化制造、结构产品柔性化机加、流程化总装过程控制的专业化、柔性化制造总体技术;开展了信息化集成平台技术研究,建立了面向生产计划、技术、质量和车间业务管理流程的集成平台总体框架,以及支持快速响应的信息集成平台并进行了初步应用,为航天复杂产品生产管理实现快速响应奠定了技术基础。     

浅谈构建工厂级MES系统四大框架

通过MES系统(生产过程执行系统),可为企业提供包括制造数据管理、计划派工管理、生产调度管理、质量管理、设备管理、看板管理、生产过程控制、底层数据采集分析、上层数据集成分解等管理模块,为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。     

MBD技术在航空制造业中的应用

对如何更好地利用MBD技术促进航空制造业的发展进行了探讨,提出了基于MBD技术的产品全三维数字化制造平台的建设思想。对MBD技术在产品设计、工艺设计、制造资源库建设以及车间执行中的应用进行了阐述,有助于企业打造“协同设计、精益生产”的制造模式。     

山东海化纯碱厂MES的实施与应用

制造执行系统（MES）是为了保证产品的质量、数量和交货期．有效地使用人力、机械、设备、原料等工厂资源．综合管制工厂生产活动的软件系统。MES强调制造计划的执行．它位于企业上层企业资源规划（ERP）和底层工业控制（PCS）之间。面向车间层的生产管理技术与实时信息系统，在计划管理层和底层控制之间架起了一座桥梁．填补了两者之间的鸿沟。     

精密光机电信息产品装调制造执行系统设计

针对某精密光机电信息产品装调车间以人工为主的生产管理方式,缺乏有效的信息实时采集、生产进度跟踪和质量管控手段,导致生产效率低、产品质量一致性差等问题,利用在线检测系统控制关键工艺参数,集成AGV调度、工业摄像、设备控制单元和自动仓储等系统,基于B/S架构设计并开发了一套制造执行系统,以适应该车间产品结构复杂、制造难度大、产品品种多、批量小、不同种类产品零部件重叠且工艺相近的特点,减少产品零部件配套错误、产品零部件漏装或错装、关键工艺参数缺乏有效管控等问题的发生,最终实现生产效率和产品质量一致性的明显提升。     

基于精益生产的雷达装备MES管控模型研究

通过对雷达装备的生产特点和生产中存在问题的分析,结合精益生产思想,从生产准备、生产计划、数据采集与追溯、可视化管理4个方面对制造执行管理进行研究,构建了精益制造执行管控模型。精益生产和制造执行的融合,是从MES系统设计源头就贯彻精益理念,实现了消除和减少生产过程中浪费,提升了车间管理效率和快速响应能力,对军工企业生产车间管理水平提升也具有一定的参考意义。     

基于柴油机零部件信息化的编码开发及应用

针对柴油机产品零部件制造中存在着大量数据信息需要跟踪追溯,流程管理所导致的重复工作强度大、业务效率低、准确度低、信息跟踪追溯难等问题,采用数字信息编码技术,形成基于柴油机零部件的编码开发规则标准及系统平台。数字化编码管理运行平台围绕柴油机制造业务流程进行定制开发,具有柴油机制造流程化管理的编码信息管理等能力,实现了柴油机产品零部件制造过程的编码信息定义及工程应用,整体提升了生产制造过程的质量追溯、流程追溯和信息追溯的能力。     

基于敏捷制造思想的车间生产计划分解算法

根据单件小批生产模式的特点,对车间生产计划分解中所需的产品结构、物料清单、工艺路线和工作中心等相关生产要素进行理论分析和数学建模,并在此基础上提出了基于敏捷制造的车间生产计划分解算法,以实现生产负载均衡、减少等待时间和提高系统资源利用率等综合指标的优化。     

基于敏捷制造的思想的车间生产计划分解算法

根据单件小批生产模式的特点，对车间生产计划分解中所需的产品结构、物料清单、工艺路线和工作中心等相关生产要素进行理论分析和数学建模，并在此基础上提出了基于敏捷制造的车间生产计划分解算法，以实现生产负载均衡、减少等待时间和提高系统资源利用率等综合指标的优化。     

基于Agent的数字车间及其调度技术的研究

在中国国家自然科学基金重点资助项目《网络环境下的数字制造理论与关键技术》，中国教育部博士学科点基金资助项目《网络制造产品电子交易平台设计与研究》，中国国家科技攻关计划项目《支持网络制造的协同交互与资源共享平台研究与产业化》共同资助下，开展基于Agent的数字车间及其调度技术的研究。 数字车间是实施数字制造的主体，是制造计划的具体执行者，也是制造信息的反馈者，更是制造实时信息的集散地。数字车间生产的敏捷性在一定程度上决定着整个企业的敏捷性，所以从敏捷调度的视角，研究数字车间的相关理论与技术。 提出基于Agent的数字车间框架结构。框架包含车间管理与计划子系统、设计子系统、生产调度与管理子系统、物料运输子系统、库存与管理子系统、制造资源子系统、生产仿真子系统和制造执行子系统。框架结构支持虚拟企业生产模式——组成数字车间的设备或设备单元可以是处于不同地域，通过制造设备Agent之间的协调与合作，制造设备在物理位置上不变，而在生产组织和管理逻辑上随加工任务的变化而改变，实现资源的动态配置，对变化的任务做出及时响应，从而提高制造系统的敏捷性，因此也被称为虚拟数字车间。赋予数字车间更为重要的地位和作用——除承担对生产任务的调度与制造实施以外，还兼具运输服务和仓储管理等两项功能，并在制造过程中实时收集订单的生产进度信息。 研究数字车间中Agent对制造资源数据的管理技术，将与制造资源相关的数据信息直接集成到制造资源Agent结构，使得数据库系统就像是Agent框架整体的一部分。提出以分布式数据库系统为中间层的车间系统集成方案。在此基础上，研究基于Agent会话的车间运作方式，将数据库系统看作Agent系统与其他系统联系的中间层的结构，使得Agent系统易于实现与现有软件系统的集成。Agent使用数据库访问机制     

离散制造车间质量管控模式研究

为解决复杂产品离散制造过程中质量数据分散、质量问题难追溯、缺乏完善的质量管理模式等问题,开展了离散制造车间制造质量管控模式研究。通过对离散制造车间质量管控业务运行流程和质量数据链路进行分析,明确了车间质量管理的痛点与难点;提出了离散制造车间质量集成管控框架,建立了多工序质量传递模型,通过采用数字化检测设备与车间MES系统的集成实现了对车间内部多个工序质量数据的在线采集、实时分析,为加工工艺方法和加工过程参数调整提供了反馈,实现了车间制造过程质量管控。通过开发的软件系统进行工程应用,解决了质量难追溯的问题,为企业实现对产品质量数据的数字化、信息化和网络化管理奠定了基础,对生产企业质量控制业务形成了强有力的支持。     

集成化生产计划管理与控制模型

通过分析、比较制造资源计划、准时化生产、约束理论3种生产管理思想的优缺点和适用性,并根据生产计划与控制的不同层次需求,将制造资源计划、准时化生产、约束理论三者加以融合,提出了一种新的生产管理方法——MTJ,并在其指导下构建了生产计划管理与控制模型。在此模型中,制造资源计划定位在厂级或企业级,负责主生产计划、物料需求计划及各车间零部件的月、周计划;约束理论定位在车间级,负责车间或工段工序的日作业计划与调度、物料的投放;准时化生产定位在生产现场,负责作业计划的执行、生产的控制和现场的反馈。对本模型的运作逻辑以及本模型如何利用制造资源计划、准时化生产、约束理论三者的优点和规避其缺点进行了讨论。     

机械制造车间工艺流程CAD系统研究

针对目前车间生产管理系统在工艺流程图形化描述方面的不足,以机械制造车间为研究对象,分析了机械产品制造工艺的典型特点,构建了机械产品的制造工艺流程CAD模型,并阐述了该CAD模型的组成结构与存储方法。给出了车间工艺流程CAD系统的功能模块与使用流程,对其中的工艺流程图设计模块、工艺卡管理模块与工艺发布模块的设计方案进行了详细论述。在此基础上,以C#.NET为开发平台,设计并开发了机械制造车间工艺流程CAD系统。目前该系统已经投入实际应用,运行效果良好。