基于CBR-FAT的液压机故障诊断专家系统构建

针对压机液压系统的故障诊断困难问题,通过分析压机液压系统的工作原理和常见故障,提出了一种基于CBRFAT的压机液压系统故障诊断专家系统。简述了专家系统的基本知识和CLIPS的推理过程;论述了基于CLIPS的液压故障案例的知识表示、故障树的知识表示、规则推理的方法;最后探讨了故障推理机制在专家系统故障诊断中的实现。试验表明,该系统能够较好地实现压机液压系统故障的诊断。     

夹板类零件专用压机的研制

在分析了一般液压压机与高压液压压机使用局限性的基础上,研制了夹板类零件专用压机.本文介绍了该压机的结构及工作原理,并对该压机的液压系统进行了重点说明.该液压系统采用超高压,通过高、低压转换,解决了速度和压力的矛盾,使结构和体积与传统压机相比得到简化和缩小,成本也明显降低.该压机的高、低压转换模式具有普遍适用性.     

基于AMESim的粉末压机液压系统节能控制

针对粉末压机压制频次高、能耗高、液压系统发热严重等问题,提出采用伺服泵组、大通径伺服阀及压力补偿等环节实现2.8 MN粉末压机液压系统的节能控制。利用AMESim软件搭建比例流量插装阀和伺服阀仿真模型,通过仿真验证模型的正确性;搭建2.8 MN粉末压机液压系统仿真模型,研究伺服泵组节能控制、伺服阀及压力补偿控制对液压系统功耗的影响。结果表明：采用伺服泵组节能控制可以有效降低压机待机阶段的液压系统功耗;采用伺服阀及压力补偿控制可实现压机工作阶段泵出口压力随负载变化而变化,有效降低泵出口压力和液压系统功耗。     

大型压机液压同步平衡系统可靠性分析

根据液压可靠性的基本理论,对大型压机的液压同步平衡系统进行了可靠性分析,建立了系统的可靠性逻辑图和数学模型。基于该系统的模型,利用MATLAB软件,进行了仿真计算,绘制出了可靠度仿真曲线。指出了提高系统可靠性的方法。     

我国首台20MN成型板冲压油压机在太原重机厂试制成功

我国首台20MN成型板冲压油压机于一九八七年三月三十一日在太重试制成功。经过总装试动,证明这台压机达到了设计要求。 20MN成型板冲压油压机为通用单动油压机,可以用来完成压弯、压筋、浅拉伸校平、局部成型及冲裁等冷冲压工艺,适用于长度不超过四米、宽度不超过二米、厚度四至十六毫米的大型板冲压件生产,对较厚板也可用于热压成型,特别适合于铁道车辆板件与汽车复盖件的冲压生产。设备由压机本体、液压传动和电气控制装置等组成。其中压机本体采用了优化设计的框架结构,工作走台采用了液压锁紧,液压传动采用了组合锥阀,压机工作时通过压力吨位显示,使压机在加压过程中可随肘     

大型模锻液压机工作介质的选择及系统技术方案分析研究

介绍了国内外大型模锻液压机工作介质的使用状况,对液压机使用水(乳化液)和油(液压油)的主要理化特性、介质与元件及系统的技术关系以及油泵直接传动与水泵-蓄势器传动性能进行了比较分析,确定了我国800MN大型模锻液压机的工作介质为油,最后,从系统的可靠性、安全性、仿真、控制等方面对液压系统技术方案和技术创新进行了分析研究.     

六面顶压机液压、电控系统的研究进展

六面顶压机归属于液压设备，压机的性能一方面取决于六只铰链梁构成的主机的制造、安装精度，另一方面则取决于液压、电控系统。多年来六面顶压机的液压系统基本上没有发生大的变化，电控系统虽然采用了工业计算机(PLC和工业PC)控制方式，但仅能实现动作顺序控制和跟踪压力、功率曲线，控制精度相对较低，在其他合成条件满足的条件下，主要靠合成工根据经验人为地调整合成工艺，所以人为因素是影响合成质量的主要原因之一。我公司致力于提高六面顶压机液压、电控系统性能和控制水平的研究开发工作，经过不懈努力与试验，目前已取得阶段性成果，新型液压控制系统已申请中国发明专利。下一步将进行以实现工艺自动化控制为目标的研制开发工作。     

连续平压机测量轴液压系统浅析

建立了连续平压机测量轴液压系统的数学模型，对测量轴液压系统的动特性进行了计算机仿真，可供开发连续平压机参考。     

从日本引进的2000tf快锻液压机简介

本文简要地介绍了从日本引进的2000tf双柱下拉式,以矿物油作传动介质的快速锻造液压机本体结构,液压机(系统),本体安装,液压机械(系统)的安装及其污染处理,防污染和投产后出现的故障等。特别对其本体安装与三梁四柱式压机的不同之处,液压机械(系统)的安装与乳化液作传动介质的不同之处进行了介绍,以供有关方面研制同类压机时参考。     

烧结压机的伺服油泵电控、液压系统设计

对现有烧结压机设备进行改进,采用伺服油泵系统替代电液比例阀控制系统,详细论证分析伺服油泵系统的工作原理、电气控制及PLC控制伺服电机流程,同时比较伺服油泵系统与普通比例阀系统在应用过程中的优缺点。改进后经客户使用,结果显示:烧结压机中伺服液压系统压力控制精度为±0.1 MPa,稳定了产品质量;噪音由65 dB降到45 dB,改善了工作环境;烧结压机油箱温度较没改进前降低12.5℃,节能效果明显;延长了液压元件的使用寿命,降低设备的维护成本;提高了烧结压机设备稳定性。      

锻造机双缸液压同步控制系统建模及仿真

为了提高锻造机双缸液压同步控制的精度,以便保证锻造成形的质量,简化锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统模型,推导同步控制系统模型,得到控制目标方程。使用单神经元PID控制算法和交叉耦合算法作为锻造机双缸液压同步控制算法,通过仿真,分别得到并对比了使用常规模糊PID控制算法与模糊-单神经元PID控制算法作用下的锻造机左右液压缸的位置跟踪误差、相对同步控制误差以及液压缸的速度和压力跟踪误差。结果表明,相比于常规模糊PID控制算法,模糊-单神经元PID控制算法下的系统能够更快速地收敛,说明模糊-单神经元PID控制算法使得锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统具有更强的鲁棒性。实验结果与仿真结果的变化规律一致,两者之间的误差小于10%,验证了提出的锻造机双缸液压同步控制方法的可行性。     

锻造机驱动液压缸同步控制仿真

锻造液压机在工作过程中需要有良好的刚性,因此一般采用两个液压缸进行同步驱动。为保证锻造液压机在工作过程中两个驱动液压缸具有精确的同步性,采用BP神经网络PID自适应控制方式对锻造液压机驱动液压缸进行同步控制。使用AMESim与MATLAB搭建锻造液压机仿真模型,针对两个驱动液压缸所受负载恒定、负载连续变化以及负载阶跃变化工况时,对两个驱动液压缸的同步性能进行分析。仿真结果表明：在锻造液压机两个驱动液压缸各种受力情况下,该系统均能较好地实现两个驱动液压缸的同步控制,并且位移误差最大仅0.6 mm,满足锻造液压机的工作需求。该系统具有较高的同步控制精度以及较好的鲁棒性。     

压力机液压控制系统设计与仿真

探讨一种基于PLC的压力机液压控制系统的设计,主要阐述了压力机的功能设计、液压回路的设计和电气控制系统的设计,并利用宇龙机电控制仿真软件对压力机的液压控制回路进行联合仿真。     

基于西门子PID_temp的汽车内饰液压机电加热控制系统设计

利用西门子1500-PLC集成的PID_temp温度控制工艺对象,设计了一种用于汽车内饰液压机的电加热控制系统。系统主要包含人机交互操作系统,电加热温度控制系统,温度采集系统,断线诊断系统。在汽车内饰液压机上进行试验,结果表明,通过专家PID调节,电加热控制系统能够达到汽车内饰液压机温度控制要求。     

大型组合框架立式液压机机身关键构件分析与研究

通过对大型组合框架立式液压机机身的关键构件及其工艺要求进行具体分析,得出了影响机身精度的几个因素。对此类型液压机的设计具有一定指导意义。     

五千吨水压机活动横梁的焊接修复

五千吨水压机活动横梁重达49t，是中碳铸钢件，裂纹十分严重，属于特大型焊接修复件。因此，焊接难度非常之大。通过认真分析试验研究，编制了一套切实可行的焊接工艺，使焊修获得成功。     

伺服泵控系统在折弯机上的应用

本文介绍伺服泵控液压系统的控制原理和液压原理,以及和正常电液伺服阀同步控制的数控折弯机在能耗、噪声等方面的对比,从而显示出采用伺服泵控液压系统的数控折弯机的节能、环保的优势.     

旋压成形液压机液压系统及控制系统的设计

通过对旋压液压机的工况的分析,确定了设计方案,制定了完成旋压加工的旋压液压机液压原理图,设计了液压系统的液压泵站,采用CAD技术设计了集成式液压系统的集成块阀组;其控制系统是以液压系统的动作顺序和自动控制原理为基础,采用PLC和触摸屏联合编程技术、PLC程序开发软件编程模拟、人机界面运用组态软件进行组态和编程、PLC和人机界面的通讯等技术,解决了旋压液压机液压系统中各部件技术参数的确定与选用、自动控制程序的设计、人机界面的控制设计等关键问题。     

我国快锻液压机的发展与现状

简要介绍快锻液压机组的特点及其组成;介绍了国外在快锻液压机的传动介质、主机结构、传动系统、控制技术等方面的发展及演变过程,对其相关技术特点进行了分析对比;详细介绍了快锻液压机在我国的发展概况以及技术现状,指出国产快锻液压机在技术性能上已达到国外同期水平;分析了快锻液压机发展所面临的机遇和问题。