机械设计中配制配合的应用

从应用的角度出发,阐述机械设计单件小批生产中尺寸大于3000mm或某些公差等级要求较高的配合件采用配制配合,不仅能扩大零件的制造公差,用较低精度的单个零件装配成有较高配合精度的配合件,并保证其使用功能,而且还能降低制造成本,是解决使用要求与制造成本之间矛盾的一种很好的工艺措施.     

在立车上加工大尺寸内球面

在立式车床上批加工尺寸精度和表面粗糙度、精度要求较高的曲面零件时,往往采用靠模装置。但是这种方法装拆,校正等辅助时间较长。而且如图1所示零件,圆弧尺寸较大,上端尺寸较小,用靠模装置加工是很困难的。我厂在加工图1所示零件(水轮机转轮室与座环组装件)时,就存在这种情况。     

千分表卡尺的简易改装及应用

我厂与西德联合为宝钢生产的“140”轧机中,有一批零件(图2),止口和凹口尺寸精度要求很高,直径公差一般只有0.025～0.045毫米,但高度只有6～7毫米,使用普通游标卡尺,测量达不到要求,使用千分尺又无法测量,如果制造一批各种规格的专用量规,则成本太高,而且在使用中,工人又不易控制加工误差,只能起到检查的作用。在这种情况下,为保证零件     

锥孔内高测量仪

我厂产品中有一关键零件(图1),要求检测尺寸精度较高,在大批量生产中检测困难,效率低,从而影响产品质量和生产进度。为此笔者设计了一种简易实用的内高测量仪,经过使用,效果甚佳,受到生产、检验人员的认可。测量仪的结构如图2中所示;定位轴3穿入平板6内,孔轴为间隙配合φ6(H9/f6),在支撑板10φ8F8孔内装上百分表。装配时,为保证定位轴3与百分表同轴,要求定位轴3与平板6上平面垂直,百分表用螺钉7固定。为保证测量精度,定位轴3的锥度应略小于零件的锥度。     

千分表测工件端部圆弧

机械制造中,经常遇到工件端部圆弧的测量。一般在精度要求不高的条件下,可用圆弧样板等测量。但是,当精度要求比较高时(例如模具制造),圆弧样板不一定都能满足,而且不同尺寸、精度的圆弧要制造相应的样板。下面介绍一种用千分表测量工件端部圆弧的方法。这种方法的优点:具有通用性;测量精度比较高;可以直接读出所加工出的圆弧尺寸。     

孔内弧形槽测量工具

我厂产品中有几种零件是滚珠轴承形式的,内滚道尺寸要求很高,如图1所示。这种内滚道尺寸用内径表无法测量,用带表内卡钳测,因孔小、深测量精度达不到要求,一度成为关键。后来     

一种差动齿轮进给机构

我厂有一种零件加工时刀具必须边旋转(主运动)边作伸或缩动作(走刀运动),为此我们探讨了多种设计方案,分述如下。 一、几种进给机构 大连组合机床研究所编《组合机床设计》第一册机械部分的第579页和592页曾介绍过两种锪平面特种工具。这两种工具要求轴向尺寸和径向尺寸较大,特别是轴向尺寸太大,且由曲线槽带动作伸缩运动,其运动精度较差不适合我厂零件的加工要求。 原则上采用液压或气动能满足我厂零件的加工要求,而且如不采用气动或液压马达,因走刀运动速度很漫,用液压缸来实现极易产生爬行。如用气缸,则切削时气体体积将随切削力的变化压缩或膨胀从而导致走刀量不准确。如采用液压或气动马达,则机构将过于复杂,所占体积也将太大,此外还得另设液压或气站,故     

修配法分析计算

修配法是将装配尺寸链中各组成环零件按经济精度制造,而在某个零件预留修配量(这个零件称修配环或补偿环),在装配时,根据实际测量结果,用手工刮研(或用机械加工)等方法修去修配环的多余余量,以达到规定的装配精度要求的一种装配方法。在机械装配中,常用修配法来保证装配精度要求。尤其在单件小批生产中,若所装配的对象是结构复杂而又较为笨重的零件时,修配法则是达到较     

內外圆锥体横截面直径通用量具

内圆锥体大端直径及外圆锥体某一截面直径的测量,无论用卡尺、样板、塞规或其它量具,其测量精度低,使用不便;特别是加工过程中随机测量尤为困难。在我厂生产的产品中,具有这样形状的零件(如图1)品种多、批量大。由于这类零件需要测量的部件都处于零件内孔深处或某一理论位置上,尺寸精度较高。为了准确测出这些尺寸,我们设计、制造了如图2所示的量具。     

加工盘体导轨槽的组合拉刀

三爪卡盘盘体上装卡爪的导轨槽(图1),形状复杂、尺寸公差小,光洁度要求高。一般工厂都采用组合铣刀铣削加工,我厂用这种方法加工的零件很难达到图纸要求。为此,我们设计制造了一种组合拉刀(图2),用拉削代替精铣,效果良好。拉削后的工件尺寸稳定、形状准确、光洁度达▽6以上,和铣削相比提高工效显著。     

自制表示卡规的应用

我厂在加工一些轴类或盘形零件的颈部时,由于尺寸较大,又是颈部,又要求有较高的配合精度,用游标卡尺无法测量,一时又无相应的外径千分尺。为此,采用了一种自制的简易表示卡规进行测量,获得了比较满意的效果。具体做法如图1所示。按所测零件的尺寸做一弓形测架2,弓架一端做成弹性夹头,夹头内装入百分表1并用螺栓夹紧。弓架的另一端钻孔攻丝,钻底孔时要求与装百分表的弹性夹头孔尽量在同一轴线上,用一适当大小和长度的螺栓在尾部钻一小孔,并焊一相应大小的钢珠,并把该螺栓装入弓架螺纹孔内作调节测杆之用。测量时用游标卡尺或用块规对好表后用锁紧螺母4锁紧,即可测量工件。测量时的具体方法如下: (1)定尺寸用游标卡尺或块规等量具,按工件所测尺寸取公差中值定尺寸,即取公差带中间值。以     

接长游标卡尺

上海第七纺织机械厂工人,为了解决φ500～1000毫米、精度要求较高的大型零件的测量,与技术人员一起研究、改制了图中所示的接长游标卡尺。它是利用旧的游标卡尺或游标卡尺半成品,将其一分为二,根据测量尺寸,中间接一根适当长度的扁方零件2,再用标准量棒校对起始尺寸后,固定二端的游标卡尺1、3。扁方要求刚性好、重量轻。使用中表明,这种接长游标卡只不仅轻,而且测量方便,易于控制,能满足精度要求较高的大型零件测量。 使用这种游标卡尺时,应注意下述问题: 1.接长游标卡尺,要求用标准量棒校对起始位置后进行固定,并注明尺寸。 2.贮放时要竖直…     

一种零件尺寸的测试方法

图1所示零件是我厂加工的电子秤中的一个支架。该零件中φ14孔与两侧面间的厚度尺寸有较高的精度要求,其公称尺寸为1.6mm,公差为0.02mm。这个尺寸公差,用普通的游标卡尺检测,满足不了精度要求,而用螺旋测微器又无法测量。在实际生产中,我们采用一种对比测量法,较好的完成了对该尺寸的测量。 该测量装置的结构如图2所示。测量前,先把杠杆千分表装上,找正位置,用顶丝固定。然后用校正块见     

大型锥体锥孔任一截面尺寸的测量

我厂生产的催化裂化装置设备中,有一大型锥孔件(D>1000mm)。由于锥孔呈阶梯形,它的配合段是间断的,如图1所示。这就使得车削锥面时,车刀的切削深度在A、B两段不易控制,使用通用量具无法测出A、B两配合段的直径尺寸和锥角误差。特别是锥面喷涂耐磨层后的实际尺寸更无法测得,两段外锥的实际加工尺寸就不能确定,内外锥面之间的间隙要求也就无法保证。为了能够控制锥孔配合段的加工尺寸,并能准确地测量出喷涂后的实际直径,我厂设计制造了专门测量大型内外锥面任一截面尺寸的测量工具,使零件锥孔在加工过程中得到控制,以保证加工精度,满足装配要求。现将测量方法介绍如下:     

高度、深度量规

高度、深度、宽度、厚度、长度等尺寸,均属于直线尺寸,一般为非配合尺寸,精度要求不高.对于精度要求较高工件的直线尺寸,应用直线尺寸量规进行测量(在大批量生产中,也设计量规测量).直线尺寸量规尚无国家标准.测量高度、深度尺寸用的直线尺寸量规,我们称为高度、深度量规.除有特殊形状要求的直线尺寸量规外,不设计校对量规,而用通用测量工具在制造时检查和定期鉴定用.     

用尺寸链原理确定分组装配尺寸

在机器装配过程中,对于精密配合的零件,都要求有一定的配合间隙(过盈)。为了既能保证配合间隙(过盈),又能降低制造成本,在实际工作中,经常采用分组装配法。装配间隙(过盈)与相关零件的配合尺寸有关,因此,当配合间隙(过盈)确定后,关键是确定孔轴的分组尺寸。本文介绍用尺寸链原理来确定装配前零件的孔轴分组尺寸。     

用正弦规测量零件角度面尺寸的方法

当零件角度和角度面尺寸的精度要求较高时,由于尺寸被测要素是一条棱边,其正确的位置难以确定(如图1),用千分尺和万能量角器测量就达不到所需要的检     

无间隙心轴

测量或在滚齿机和磨齿机上加工齿轮类零件时,其测量(制造)精度大多与被测量(制造)零件在心轴上的定位精度有关。由于齿轮内孔与心轴之间总会存在一定偏差(其直径偏差在制造公差允许范围内),为了消除齿轮内孔和心轴之间的间隙对定位精度的影响,高精度齿轮须按内孔单独配磨心轴,或将心轴做成具有较小的锥度。然而,这些方法都不能保证高的定心精度。因为,当心轴和齿轮上的配合孔无间隙时,就无法使它们获得理想的滑动配合连接;若将零件装到锥     

长轴类零件直线度误差检测

我厂镗杆系列是属于长轴类零件,是镗床的关键零件,其直线度误差要求全长不大于0.01mm,因此又是关键精度检验项目。以前曾用水平仪在垂直面内贴圆柱面测量轴向母线的误差确定其直线度误差;由于满足不了装配要求,又改用按圆周等分(4或5)法沿轴向测量,以测量母线的座标曲线中的最大值为直线度误差还是满足不了要求,在长轴类零件(如镗杆、丝杠)直线度误差测量中,由于零件放置不同,并且这种放置又是随机的,对直线度测量结果有着直接影响。 如图1所示,由于测量长轴类零件放置的位置不同,使其在水平面和垂直平面的投影也不相同。当与测量平面重合时…     

杠杆内径百分表的精化使用

<正> 我们经常遇到要检如图1所示的套筒、导向筒这类零件,此类零件内孔很长(200mm左右),精度要求很高,锥度、椭圆度一般在2—3μm以内,有些还要求测量实际尺寸,以便与轴配合,配合公差也在微米级。用现有光学仪器如万能工具显微镜和测长机均不能测量。