09Mn2铁路罐车专用钢板的研制与生产

按照ｏ９Ｍｎ２钢板的使用性能要求，冶炼特点是终点温度高，终点碳低，钢水氧化性强，出钢前做Ｃ、Ｓ、Ｍｎ分析，挡渣出钢，吹氩搅拌；脱氧合金化使用中碳锰铁；使用新型复合肥氧剂ＳｉＢａＡＩＦｅ、ＳｉＢａＣａ合金。连铸工艺采用Ａｌ－Ｃ质伸入水口和颗粒保护渣，合理制定轧制工艺制度。产品性能稳定，外观质量好。     

IR—UT—16型精炼钢包吹氧升温热模拟试验

在容量为１５０ｋｇ中频感应炉内进行的热模拟试验表明，无论采用Ａｌ或Ｓｉ－Ｃａ－Ｂａ－Ａｌ作发剂进行钢液吹氧升温均是可和垢，此时，钢中Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ仅略有烧损，含Ａｌｓ含量可保持在较低水平（〈０．００６％），因此，可以满足升温和小方坯连铸对钢水成分的要求。     

IR—UT钢水升温工艺实验

以苏州钢铁厂钢包为原型，通过水模和中频感应炉实验，确定了ＩＲ－ＵＴ－１６型精炼装置的设备参数和工艺参数，证实了采用Ａｌ或Ｓｉ－Ｃａ－Ｂａ－Ａｌ作发热剂进行钢水吹氧升温的可行性，钢水成分可满足小方坯连铸的要求。     

IR－UT－16型精炼钢包吹氧升温热模拟试验

在容量为１５０ｋｇ中频感应炉内进行的热模拟试验表明，无论采用Ａｌ或Ｓｉ－Ｃａ－Ｂａ－Ａｌ作发热剂进行钢液吹氧升温均是可行的。此时，钢中Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ仅略有烧损，Ａｌｓ含量可保持在较低水平（＜０．００６％），因此，可以满足升温和小方坯连铸对钢水成分的要求。     

炼钢用Si—Al—Ba—Ca合金替代Si—Al—Fe合金终脱氧实验研究

通过对采用Ｓｉ－Ａｌ－Ｂａ－Ｃａ合金进行脱氧实验研究分析,证实用用此合金脱氧可提高钢的纯净度,改善钢水流动性和提高高线盘条的质量。     

连铸吹氩站喂铝线的研究

通过试验，建立钢水氧量变化和喂线量的相关关系式，采取在吹氩站测定钢液氧活度，克爱胸口 量，能较准确地控制连铸钢水的脱氧程度。满足了连铸的工艺要求。     

汽车用合金结构钢工艺和质量的进展

冶钢集团大冶特殊钢股份有限公司在通常年产６０万ｔ的特殊钢中，车辆用齿轮钢、弹簧钢和其他结构钢占２５万ｔ，是中国特殊钢主要生产厂家之一。近２０年来，为满足汽车行业的需求，不断改造和炼钢工艺和后步工序，主要有：（１）８０ｔ平炉钢水与２０ｔ电炉钢水在钢包中混炼＋ＳＬ装置吹氩（或ＲＨ处理）＋Ｓｉ－Ｂａ－Ａｌ终脱氧；（２）５０ｔＥＡＦ＋６０ｔＬＦ－ＶＤ＋喂丝；（３）二次冶金，计算机对钢的淬秀性预测和成分控制     

硅钡合金在电炉炼钢脱氧中的应用

通过对比试验的方法，研究了采用Ｆｅ－Ｂａ－Ｓｉ－Ａｌ对电炉钢终脱氧的冶金效果。结果表明，所设计的Ｆｅ－Ｂａ－Ｓｉ－Ａｌ能满足脱氧的要求，钢中的残余氧含量与铝脱氧相当，而钢的净洁度有所改善     

脱氧工艺对钢中B类夹杂物的影响

针对车轮钢Ｂ类夹杂物，采用４种脱氧工艺进行了试验研究。结果表明：采用真空精炼能有效地降低钢中Ｂ类夹杂物，使用Ｓｉ－Ａｌ－Ｂａ终处理有了的效果，采用喂Ｓｉ－Ｃａ－Ｂａ线及Ｓｉ－Ｃａ线工艺效果更佳。     

转炉供CSP钢水脱氧工艺与氧含量的控制研究

讨论了涟钢CSP(compactstripproduction)生产线钢水脱氧和控制工艺。根据钢水从转炉—吹氩—LF精炼—连铸各工序中氧含量的变化情况,对现行铝脱氧工艺进行了改进。出钢后通过采取钢水全程吹氩,钢水浇铸时,在大包—中间包采用长水口 氩气密封,结晶器采用浸入式水口 保护渣控制措施后,成品钢水中全氧含量得到了有效控制,其含量在35×10-6的水平,满足了CSP工艺对钢水的质量要求。     

试制09CrPV钢的工艺及效果

利用在全连铸生产条件下进行工业性试验的大量数据和资料，着重总结分析２０ｔ转炉生产０９ＣｒＰＶ耐候钢的冶炼，脱氧合金化及钢水炉外吹氩，喂线处理的操作工艺和经验。     

连铸钢水吹氩工艺研究

为考察顶吹氩、底侧吹氩及底吹氩的冶金效果，分别进行了三种吹氩工艺的对比试验。结果表明，底侧吹氩和底吹氩工艺的冶金效果均优于顶吹氩工艺，钢水质量均能满足连铸要求。     

钢水用硅系发热剂升温的实验和应用

在实验室竖式电阻炉和中频感应炉对Ｓｉ系发热剂Ｓｉ－Ｆｅ，Ｓｉ－Ｂａ－Ｃａ、Ｓｉ－Ａｌ进行了升温试验，升温速度为４￣１１℃／ｍｉｎ，升温值为２０￣４０℃，并对３００ｔ钢水进行了工业性试验，升温速度为３．５℃／ｍｉｎ，升温值为１４℃。     

转炉连铸钢水用硅钙钡铁脱氧的试验研究

进行了转炉连铸钢水采用硅－钙－钡－铁脱氧的工业试验，结果表明，用其等量替代现行硅－钙加硅－铝－铁或硅－铝－铁终脱氧工艺，其脱氧能力相当，同时简化了转炉终脱氧工艺，改善钢水的脱硫能力。     

低碳低硅含铝钢CAS直接连铸的生产实践

为降低成本,对低碳低硅含铝钢采用CAS处理直接连铸的工艺进行生产,针对钢水成分及钢水流动性难以控制等问题,分析认为,CAS渣碱度和氧化性以及CAS处理的吹氩搅拌是影响脱氧及钢水流动性的主要因素。通过优化控制转炉终点、出钢过程以及CAS处理的吹氩和[S]、[Als]、[Mn]成分优化控制,确保了钢水的流动性。低碳低硅含铝钢CAS直接连铸率80%,吨钢降低精炼电耗30 k W·h。     

武钢二炼钢提高钢包底吹氩吹成率的实践

武钢二炼钢提高钢包底吹氩吹成率的实践１前言武钢二炼钢厂是一个转炉全连铸炼钢厂，要求１００％的钢水经过炉外精炼后再进行连铸烧钢，以保证浇铸顺利和铸坯质量。目前有７８％的钢水是通过吹氩处理后再连铸浇钢的。与顶吹氩相比，底吹氩具有吹氩量大，有利于夹杂物的富...     

钢水升温发热剂的试验研究

在综合文献资料及热力学计算与分析的基础上，选择Ｓｉ，Ｓｉ－Ａｌ，Ｓｉ－Ｃａ，Ｍｇ－Ｃ和Ａｌ等５种发热剂进行钢水升温对比试验考察，其升温效果及对钢质量的影响，为进行工业试验提供参考。     

钢包喂Si—Ca线技术在方坯连铸的应用

柳钢电炉炼钢厂１９９４年起方地坯连铸的钢水进行喂Ｓｉ－Ｃａ合金芯线处理，处理后，钢水流动性明显好转，因钢水粘造成的结瘤率由６％下降于１．８％，既提高了连铸机生产效率，又改善了钢材性能，取得了良好效果。     

吹氩板坯连铸结晶器内钢水流态

 采用1[∶]1水模型和工业插钉法研究了吹氩板坯连铸结晶器内钢水流态,并讨论了通钢量、吹氩量、水口浸入深度与水口结构对结晶器流态的影响。水模型结果发现,结晶器内宏观流态主要包括双股流和单股流,钢水通量和吹氩量是影响结晶器内钢水流态的决定性因素。为得到双股流,应采用高通钢量和低吹氩量,缩小断面、增大浸入深度和使用凸底水口有利于双股流形成。基于水模型结果,为维持结晶器内双股流态,在实际浇铸中提出减少连铸过程吹氩量低于临界吹氩量,在宽断面和低拉速下使用凸底水口等措施。工业插钉试验结果与水模型吻合较好,这表明水模型结果可指导现场浇铸实践。     

整体水口浇注钢水可浇性的研究与实践

针对连铸采用整体水口中间包生产大规格圆坯钢水可浇性差的难题,通过研究LF精炼渣控制、钢水钙处理、冶炼全过程脱氧、软吹氩等工艺技术,提高炉渣碱度,强化全过程脱氧控制,优化钢包软吹,促进夹杂物的上浮及去除,提高钢水洁净度,解决了采用中间包整体水口浇注时水口堵塞等问题,形成一套成熟的冶炼工艺技术,产品质量得到大幅度提升,单中间包连浇炉数最高达到16炉,提高了生产效率和特钢产品的市场竞争力。