宝钢不锈钢事业部2500m高炉的高Al203炉渣生产实践

在近年来铁矿石价格持续上扬、铁矿石资源不断劣化的大背景下,宝钢不锈钢事业部炼铁厂高炉入炉A12 03负荷在2009年1～4月达到47.4 kg/t,为了将炉渣A1203含量控制在15％,高炉渣比被迫增大到310 kg/t以上.预计多使用劣质铁矿石资源必将成为高炉冶炼的趋势,故突破炉渣A1:03含量15％水平的上限势在必行.为此,开展了适当放宽高炉炉渣A1203含量的研究及其生产实践.分别选取2009年1～4月(炉渣A1:O3月平均含量为14.86％)、2010年1～4月(炉渣Al203月平均含量为16.81％)两段时期,对比分析高炉的生产技术指标.结果表明,通过高炉操作制度的合理调控,高炉有能力接受16％水平的炉渣A12O3含量.     

氧气—焦炉煤气火焰熔化处理钒钛铁水罐粘结物的试验研究

前言 攀枝花地区铁矿石属高钛型钒钛磁铁矿,攀钢高炉冶炼产生的炉渣中TiO_2含量达20％以上,具有短渣性能,熔点较高。因此,高炉出铁后,在铁水罐的周转使用过程中,罐口与罐壁粘结了大量的渣、铁粘结物,使铁损增加,铁水罐的有效容积迅速缩小,严重影响铁水罐的周转与高炉生产的正常进行。 1973年炼铁厂曾开发氧气化罐技术以解决上述问题,取得一定效果,但仍存在问题,如无法处理罐口粘结物、低温铁水罐需兑铁水后化罐、环境污染严重等。     

新一代无渣炼钢技术

日本NKK公司开发成功新一代无渣炼钢技术,钢渣量大幅度降低。 炉渣是炼钢过程中不可避免的产物,虽然可在筑路等领域中推广使用,但降低渣量对钢厂还是很重要的。降低渣量能提高产量,减少铁合金的消耗量,生产超洁净钢。NKK公司在长期的探索中认识到,无渣炼钢可提高质量,强化成本竞争力。 新的无渣炼钢技术是以高炉冶炼低硅铁为起点,它要求提高烧结矿的质量,更好地调控铁水温度。出铁后,向铁水包中喷熔剂脱磷,这一方法自1985年就开始采用。 无渣炼钢的关键是用新开发的FIMPIT光纤温度计优化高炉操作,强化铁水脱硅,优化石灰的加入和强化炉渣熔化来降低磷含量。这技术使渣量从100kg/t钢降至30kg/t钢。     

低钛铁水生产实践

高炉生产过程中铁水[Ti]含量与[Si]含量存在良好的线性关系,生产对[Ti]含量有特殊要求的钢种时必须将铁水[Si]含量控制在0.3%以下.由于长期冶炼低硅生铁需要有良好的原燃料条件和较高的操作水平作为保障,一般高炉很难达到.实验证明,使用10～30kg/t轧钢铁鳞作为脱硅剂,采用投撒法在铁沟内进行脱硅的同时,脱[Ti]效率可以达到20%～50%.该方法在铁水[Si]原始含量大于0.4%时也能生产出特种钢要求的低[Ti]铁水.     

炉渣对含钒钛铁水/半钢预脱硫的影响

针对攀西地区铁水/半钢预脱硫效果差异的问题,理论分析了脱硫前后炉渣成分以及物相对脱硫的影响。分析结果表明,脱硫后渣中硫含量为高炉渣/提钒渣的4～5倍,脱硫渣中硫以CaS的形式存在,未发现MgS;半钢脱硫渣平均CaO含量较铁水脱硫渣少15%,FeO含量多9%;铁水预脱硫后渣中低熔点物相含量较少,主要是mCaO·nAl_2O_3(1 400℃),半钢脱硫渣中低熔点物相含量较多,主要是FeO(1 369℃)。增加脱硫剂喷入量,可以提高脱硫渣的固硫能力,减少回硫的发生。高炉渣和提钒渣作为顶渣进入预脱硫工序的渣量(以100 t铁水计)均在1～2 t。     

高炉铁水炉外脱硫工业试验

宣钢高炉碱金属负荷高达12～15kg/t铁,严重影响炼铁生产。为适应高碱金属原料冶炼及提高高炉生产能力,我们决定采用低碱度渣操作并进行铁水炉外脱硫的合理生产工艺。过去几年,宣钢高炉采用苏打(纯碱,又名曹达灰)炉前脱硫,高炉渣碱度从1.15～1.2下降到1.05～1.1,炉渣排碱率从50%左右提高到70%。但是苏打炉前脱     

宝钢不锈钢事业部2500m~3高炉的高Al_2O_3炉渣生产实践

在近年来铁矿石价格持续上扬、铁矿石资源不断劣化的大背景下,宝钢不锈钢事业部炼铁厂高炉入炉A l2O3负荷在2009年1～4月达到47.4 kg/t,为了将炉渣A l2O3含量控制在15%,高炉渣比被迫增大到310 kg/t以上。预计多使用劣质铁矿石资源必将成为高炉冶炼的趋势,故突破炉渣A l2O3含量15%水平的上限势在必行。为此,开展了适当放宽高炉炉渣A l2O3含量的研究及其生产实践。分别选取2009年1～4月（炉渣A l2O3月平均含量为14.86%）、2010年1～4月（炉渣A l2O3月平均含量为16.81%）两段时期,对比分析高炉的生产技术指标。结果表明,通过高炉操作制度的合理调控,高炉有能力接受16%水平的炉渣A l2O3含量。     

高炉渣热材的综合利用

1.前言 高炉渣的出炉温度通常在1400℃以上,其含热相当于58kg标煤/t渣。高炉渣带走的显热在高炉热平衡中约占10％左右,即占钢铁工业总能耗的4％左右。 我国年产高炉渣约2200×10~4t,其含热相当于128×10~4t标煤。目前大部分高炉渣冲成水渣制作矿渣水泥,全国1/3的水泥产量是以水冲高炉渣为原料生产的。水冲渣时炉渣的显热转为40～60℃的热水,北     

宣钢中型高炉炉外脱硫存在的问题及改进措施

1 概述 宣钢现有5座高炉,一铁厂300m~3×2,二铁厂1260m~3×1 300m~3×2。宣钢原料碱金属含量高,碱负荷达15～20kg/t铁,为排除碱害,采用了低碱度操作。炉渣碱度低,脱硫能力差,铁水含硫量高(达0.055％)。十多年来,宣钢一直采用炉台加碱面(Na_2CO_3)     

用转炉渣和高炉锰渣对铁水预脱硅的实验研究

开发了一种以转炉渣或高炉锰渣为主的新型铁水预脱硅熔剂，在１７３３Ｋ，高炉锰渣配加适当的氧化铁皮，熔剂用量为铁水量的５％，脱奎可达到７５％￣８０％，锰的氧化损失可控制在０．１％以内，并分析了脱硅过程抑制锰氧化的热力学条件和工艺条件。     

用底吹转炉进行铁水预处理

日本川崎钢铁公司千叶钢铁厂最近采用了一种用底吹转炉对铁水进行预处理的方法。其具体工艺为:将铁水装入转炉中后,以氧气作运载气体,将脱磷用的生石灰粉从转炉的炉底喷射到炉内铁水中。生石灰粉的单耗为每吨铁水20kg,运载气体氧气的单耗为每吨铁水6Nm~3。在从转炉炉底向炉内喷射生石灰粉的同时,从转炉的炉口向炉内添加铁矿石和萤石,铁矿石的单耗为28kg/t 铁,萤石的单耗为每吨     

顶底吹氧气转炉使用预处理铁水生产纯净钢

为了满足对优质钢的需求,日本钢铁工业大大地改进了炼钢工艺,即改革精炼方法和提高连铸比。转炉使用预处理铁水便是其中一项技术措施。转炉只用来脱碳和提高温度,可进行少渣炼钢,从而降低生产成本和提高钢的质量。 Kakogawa钢厂铁水预处理的方法是:在高炉出铁场,用氧化铁皮、CaF_2进行一次脱硅,氧化铁皮耗量为20kg/t生铁,CaF_2耗量为0.5kg/t生铁;接着利用鱼雷罐车,使用氧化铁皮进行二次脱硅,其耗量为15—20kg/t生铁,氮气作为载流气体,耗量为400Nm~3/h,喷吹速度为330—350kg/min;最后,利用鱼雷罐车,用     

碳饱和铁液与CaO-SiO_2-CaF_2-Al_2O_3多元炉渣间钒、硅、锰的平衡和含钒铁水分段脱硅—提钒处理的研究

摘自北京科技大学研究生王新华的博士学位论文,导师:林宗彩教授。 本文对CaO-siO_2-CaF_2-Al_2O_3多元炉渣与碳饱和铁液反应的平衡条件下影响硅钒分离氧化的因素,铁水脱硅保钒处理的反应规律、反应机构,以及脱硅处理后的铁水吹氧提钒处理的反应规律进行了研究。研究表明上述反应平衡条件下,铁水中的钒完全能与硅分离氧化。确定了脱硅处理温度、炉渣组成、反应体系的动力学条件、铁水含硅量、渣碱度等因素对钒的平衡分配比的影响,以及渣中加入CaO、     

碳饱和铁液与CaO-SiO_2-CaF_2-Al_2O_3多元炉渣间钒、硅、锰的平衡和含钒铁水分段脱硅—提钒处理的研究

摘自北京科技大学研究生王新华的博士学位论文,导师:林宗彩教授。 本文对CaO-siO_2-CaF_2-Al_2O_3多元炉渣与碳饱和铁液反应的平衡条件下影响硅钒分离氧化的因素,铁水脱硅保钒处理的反应规律、反应机构,以及脱硅处理后的铁水吹氧提钒处理的反应规律进行了研究。研究表明上述反应平衡条件下,铁水中的钒完全能与硅分离氧化。确定了脱硅处理温度、炉渣组成、反应体系的动力学条件、铁水含硅量、渣碱度等因素对钒的平衡分配比的影响,以及渣中加入CaO、     

渣铁比对5500 m3高炉冶炼影响分析

2019年5月以来,5 500 m³高炉入炉球团矿比例成功由25%提升至50%～70%,铁前系统不仅颗粒物、SO₂、NO_x等污染物排放降低24%,吨铁CO₂排放降低10%,而且渣铁比由最低300 kg/t降至200 kg/t,极大地促进了高炉冶炼水平提升。通过研究渣铁比大幅下降后对高炉冶炼主要参数的影响,以对今后采用低渣铁比冶炼的高炉提供技术参考。经统计生产数据发现,渣铁比由300 kg/t下降至230 kg/t后,一方面主要指标取得显著提升,利用系数由2.25提升至2.50以上,透气性指数由4 100升至4 300以上,焦比由295 kg/t降至265 kg/t以下,煤比提高至200～220 kg/t;另一方面,渣比下降也带来炉渣脱硫和排碱能力的下降,在入炉硫负荷为3.80～3.90 kg/t和碱负荷为2.60 kg/t的条件下,为了满足铁水中硫质量分数小于0.050%和炉渣排碱率大于75%,提出最佳渣铁比控制为中线230 kg/t。今后,若进一步实现降低渣比生产,应从降低入炉有害元素和优化渣系成...     

用苏打系溶剂使铁水脱磷脱硫的技术

日本住友金属工业公司鹿岛钢铁厂最先研制成功了一种用苏打系熔剂使用铁水脱磷脱硫的技术。其具体工艺过程为:首先在高炉炉台或鱼雷混铁车中对跌水进行脱硅处理,将铁水的含硅量脱至等于或小于10％,而后扒除铁水中的脱硅渣,再采用喷射法向铁水中加苏打灰,其加量约为每吨铁水19Kg。铁水在预处理前的含磷量为0.10％,     

高炉使用高氧化镁渣的研究

前言武钢高炉炉渣中的Al_2O_3含量较高,其MgO含量在烧结矿不加白云石时一般小于3％,炉渣流动性差,有时甚至渣铁不分,给生铁产量和质量带来很不利的影响。解决以上问题的关键,在于提高炉渣中的MgO含量以改善炉渣性能。通过对1972年9月下旬烧结矿加白云石的高炉冶炼结果(炉渣中MgO含量从5~6％提高到9~10％左右)和试验室测定数据的分析可以肯定,高氧化镁渣(10~12％)对改善生铁质量,提高炉渣流动性,减少风渣口破损有显著作用。     

西昌钢钒铁系统低耗冶炼技术进步

攀钢西昌钢钒公司炼铁厂新建了3座1750 m3高炉,主要铁料为白马钒钛精矿,综合入炉品位49.5％,炉渣TiO2含量为22％.1号高炉于2011年12月投产,2012年1～5月生产以保系统稳定为主,下半年指标逐步优化.自12月2号高炉投产后,通过降低平均炉温、改进造渣制度、改造出铁沟、优化料制等一系列措施,全工序矿石及燃料单耗分别降低了168、120 kg/t,全工序金属损失率降低到5.82％,2013年2月铁水成本在2012年12月基础上降低了120元/吨.     

铁水炉外喷吹脱硫的工业试验

在5t铁水包中,对高硅铁水喷吹苏打和苏打-石灰混合粉剂进行脱硫试验。结果表明:铁水含硅量为0.5～2.0％,喷吹粉剂量为8～10kg/t,喷吹苏打粉的脱硫率为75.80％,喷吹混合粉剂的脱硫率为68.5～72％。渣中(FeO)和(MnO)含量影响脱硫效果。(FeO)含量增加时,(S)/[S]下降。(MnO)的作用与碱度有关,渣碱度<0.9时,随(MnO)含量增加,(S)/[S]也略增。渣碱度≥1.2时,随(MnO)含量增加,(S)/[S]下降。喷粉后继续吹气搅拌铁水,能进一步降低铁水中的硫含量。     

5号高炉高Al_2O_3炉渣冶炼实践

梅钢5号高炉在生产中炉渣(Al_2O_3)含量一般在15.5%左右,长期以来在高炉炉料中加入蛇纹石熔剂,维持其传统经验认可的高铝渣的(MgO)/(Al_2O_3)需要维持在0.5以上的技术原则以获得合适的炉渣黏度等冶金性能,但产生了渣量增加及高炉下部透气性恶化等问题。为此梅钢高炉根据辅助炉渣相图理论开展了渣系结构优化研究及冶炼实践,结果表明:适当提高炉渣R_2可以降低炉渣黏度改善流动性,对于(Al_2O_3)在15.5%~16.0%的炉渣,(MgO)在7.O%~7.5%,R_2控制在1.20~1.25,能够满足高炉冶炼需求;在(Al_2O_3)含量达到15.73%炉渣条件下,通过渣系、炉料结构及操作制度等冶炼技术的调整优化,发挥系统协同作用,高炉能够获得良好的技术经济指标,全年平均利用系数达到2.262 t/(m~3·d),燃料比达到492 kg/t。