Q345钢宽展模型对中厚板轧制压力预算精度的影响

通过建立的实验中厚板轧制过程宽展计算模型,对Q345钢（/%:≤0.20C,≤1.60Mn,≤0.55Si）中厚板210 mm铸坯经10道次轧成48 mm板的各粗轧道次轧制压力进行预算,分析试验宽展模型和Besse宽展模型对中厚板轧制压力的影响。结果表明,在中厚板轧制开始23道次和终止910道次,实验宽展模型轧制压力预算精度较高,相对误差为0.26%~0.68%;轧制48道次,Besse宽展模型轧制压力预算精度较高,其相埘误差为0.33%~11.79%,两模型第1道次的相对误差均为18.00%。     

变形抗力模型对中厚板轧制压力预报精度影响的研究

中厚板轧制压力分别采用凸轮试验和热模拟试验两种变形抗力模型进行预报,变形抗力模型对中厚板轧制压力预报精度的影响显得尤为重要。相关分析研究结果表明:在中厚板轧制过程中,凸轮试验变形抗力模型对轧制压力的预报精度较为稳定;热模拟试验变形抗力模型对轧制压力的预报精度波动较大,但在中间轧制道次,热模拟试验变形抗力模型对轧制压力的预报精度高于凸轮试验变形抗力模型。     

浅析八钢8mm中厚板板形控制措施

介绍了八钢中厚板4300/3500轧机生产8mm厚度钢板的生产过程,分析了轧制过程对钢板板形的影响.在坯料厚度、轧机精度不能进一步优化的情况下,对轧辊选择、道次分配、终轧温度等轧制参数进行了优化,8mm钢板已经具备批量生产的能力.     

影响中厚板轧制终轧温度的因素及其控制

结合中厚板轧制特点,给出了中厚板轧制温度的计算模型,模型考虑了热辐射和对流、高压水除鳞、轧辊的热传导和塑性功对轧件温度变化的影响.分析了待温时间、轧制速度、出炉温度和轧制道次对终轧温度的影响,为中厚板轧制温度控制提供了依据.     

中厚板轧制过程中的温度修正模型

针对中厚板轧制过程中钢板温度场不易精确模拟,传统温度计算模型存在较大计算误差的问题,提出了道次间的钢板温度修正模型。该模型利用上道次的实测数据,如测温仪温度、轧制力等,对钢板的温度场进行修正。并将修正后的钢板温度场应用到后续未轧道次的辊缝修正计算中。实际应用表明,该温度修正模型投入使用后,轧制力预报精度和成品厚度精度有了很大提高。     

八钢中厚板4200mm/3500mm轧制温降模型参数改进

结合八钢4200 mm/3500 mm中厚板轧制过程温度情况,本文从热量传输理论、轧制过程中温度变化规律分析了中厚板轧制过程中温度变化的影响因素,并分别对于四种轧制过程中温度损失进行了现场跟踪,定量给出了八钢中厚板轧制过程中的温降模型参数,并应用到实际轧制生产中,得到了较好的效果。     

轧辊弹性压扁对中厚板轧制压力预报精度影响的研究

建立中厚板轧制压力计算模型,分别采用简单轧制情况和考虑轧辊弹性压扁情况下轧件与轧辊接触面积计算模型来预报轧制压力,分析轧辊弹性压扁对中厚板轧制力预报精度的影响。结果表明,在中厚板轧制过程中考虑轧辊弹性压扁的情况下,当预报轧制压力小于实测值时,轧制压力的预报精度提高;当预报轧制压力大于实测值时,轧制压力的预报精度降低。     

高精度中厚板平面形状预测模型的研究及应用

针对中厚板轧制过程的工艺特点,利用ANSYS/LS-DYNA完全重启动技术建立了三维弹塑性有限元模型。对中厚板轧制过程进行了多工况多道次仿真研究,修正了轧件头、尾平面形状预测模型。根据数值仿真结果和修正模型建立了高精度中厚板平面形状预测模型。依据此模型计算结果设计成形MAS控制方案,经2 800 mm中厚板轧机试验验证...     

基于GRNN网络的中厚板轧制温度的预测

 针对中厚板轧机控制模型中的轧制温度精度的提高问题,以4200轧机轧制的大量实测数据为基础,利用Matlab人工神经网络工具箱,建立了中厚板轧制温度的GRNN神经网络预测模型。通过分析影响钢板温度变化的各种因素,调整神经网络的光滑因子,确定了最佳的网络结构形式,提高了模型的预测精度,并与传统的BP神经网络模型相比较。结果表明,GRNN网络具有更高的精度和更好的泛化能力。该神经网络模型可应用于中厚板轧制温度的预测,也可为人工神经网络在其它自动控制方面的应用提供参考。     

中厚板生产中的道次修正模型

针对传统板对板的自学习模型不能修正轧件个体差异的缺陷,提出了道次对道次的道次修正模型。该模型利用上道次的实测轧制数据,如实测轧制力、轧制速度、测温仪温度等,通过道次出口厚度再计算模块、钢板温度修正模块和轧制力短期修正模块精确计算出当前钢板的实际状态,然后通过剩余道次再计算模块对后续未轧道次的辊缝进行修正。实际应用表明,该道次修正模型投入使用后,轧制力预报精度和成品厚度精度有了很大提高。     

低碳结构钢中厚板MAS轧制过程有限元模拟

根据低碳结构钢Q235(C≤0.20%)4300 mm中厚板现场轧制工艺,采用有限元软件ABAQUS/Explicit建立弹塑性有限元模型对展宽比1.70、精轧伸长率7.87的中厚板普通轧制过程和MAS(水岛平面形状控制轧制法)轧制过程分别进行了模拟计算,对不同变形阶段进行了对比分析。结果表明,MAS轧制法能明显改善中厚板轧后平面形状,其形状的改变量与MAS轧制段设置参数直接相关,对比不同参数下MAS轧制结果得出MAS轧制最优参数△L×△h为300×3。     

Q235B和Q345B钢中厚板表面纵裂纹的成因分析和工艺优化

Q235B钢（/%:0.14~0.17C,0.30~0.60Mn,0.010~0.040Als）和Q345B钢（/%:0.15~0.18C,1.30~1.60Mn,0.010~0.040Als）100 mm厚板的生产流程为铁水预处理-120 t转炉-LF-200 mm板坯连铸-轧制工艺。通过分析得出中厚板表面纵裂纹源于铸坯裂纹。通过保护渣碱度由1.16提高至1.26,1300℃黏度由0.80Pa·s提高至0.97 Pa·s,软搅拌时间不低于10 min,拉速控制在1.0 m/min左右,液面上下波动≤5 mm,保持结晶器锥度9.0 mm,钢水过热度20~25℃,二冷水为0.662 L/kg等工艺措施,使Q235B和Q345B钢中厚板纵裂率由2.17%下降至1.08%,板材综合合格率由原94.78%提高到98.16%。     

中厚板轧制过程中速度制度确定方法的探讨

速度制度是轧制规程设定计算的重要组成部分。本文结合中厚板轧机可逆轧制的实际特点,提出了一种轧制速度的设定方法。通过对计算结果的分析,说明该方法实用可靠,可以运用于在线过程控制。     

精轧工艺对30 mm厚X65管线钢板组织和性能的影响

Nb-Ti微合金化X65管线钢(/%:0.07C、1.60Mn、0.35Mo)的生产工艺流程为130 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×1500 mm板坯连铸-连轧至30 mm板-控冷工艺。研究了第Ⅱ阶段开轧(890～940℃)轧后冷却温度(780～850℃)和冷却速度(8～20℃/s)对X65钢厚板拉伸、落锤性能和组织的影响。结果表明,Ⅱ阶段开轧温度为940℃,轧后冷却速度为20℃/s可以使X65钢厚板得到以针状铁素体和粒状贝氏体为主的组织,钢板抗拉强度665～695 MPa,屈服强度495～520 MPa,落锤纤维组织率约为92%,满足标准要求。     

基于实测值置信度的冷连轧轧制力模型自适应

 采用数值积分方法建立了冷连轧在线轧制力模型,确定了轧制力模型自适应的执行条件和计算流程。针对轧制力模型自适应指数平滑算法中难以用固定增益系数适应轧制状况变化的问题,提出了一种根据实测数据动态调整增益系数的方法,建立了增益系数与测量值等效置信度之间的数学关系式。该轧制力模型自适应算法已应用在某1450mm 5机架冷连轧机组上,通过比较自适应前后的计算值与实测值的均方差可知,采用模型自适应后,轧制力模型的计算精度显著提高。     

中厚板轧制过程中高精度的轧制力预测模型

结合首钢3500mm轧机改造项目，根据中厚板轧制工艺的特点，对影响轧制力的因素进行了详细的解析，包括变形区影响函数、变形率函数和变形速率影响函数等，给出了中厚板轧制过程中高精度的轧制力计算数学模型。分析了残余应变对轧制力计算的影响，得到了不同钢种的残余应变计算模型和轧制力在线计算时的修正策略。现场在线应用结果表明：给出的轧制力模型具有良好的预测精度，预测误差可以控制在5％以内。     

轧制-直接淬火参数对Ti-B微合金化低碳Si-Mn钢组织和性能的影响

用0.06%(Ti+B)微合金化(%)0.17C-0.92Si-1.63Mn钢135mm连铸坯在实验室φ500mm中厚板轧机轧成24 mm板材,试验了终轧、开始和终止水冷温度对实验钢组织和力学性能的影响。结果表明,终轧920℃开冷900℃终冷180℃,冷却速度30℃/s和终轧880℃,开冷860℃终冷280℃,冷却速度22℃/s,钢的组织和性能与传统的880℃1h淬火+220℃ 6 h回火的组织和性能相当。     

500 MPa级S500QL调质高强钢板在线直接淬火(DQ)工艺研究及应用

开发了低碳（C≤0.12%）Nb-V微合金化S500QL高强度钢板,使用120 t BOF+LF+VD的洁净钢冶炼工艺,采用两阶段控制轧制（第一阶段9501070℃区间轧制,第二阶段开轧≤890 ℃、终轧≤850℃）及轧后以720℃/s的冷速在线直接淬火（DQ）,经620670℃,3min/（mm·T）回火生产了 1550 mm钢板。钢板组织为细化的粒状贝氏体+少量先共析铁素体,屈强比≤0.90、延伸率A≥19%,-50℃下冲击功≥100 J,满足市场需求。对DQ工艺钢板进行焊接裂纹敏感性试验及焊接接头性能检验,结果显示,采用该工艺生产的钢板具有良好的焊接性能。