TC4钛合金f450 mm棒材不同厚度整体试样热处理工艺研究

导读内容
　　通过对TC4钛合金f450 mm棒材80、40、20 mm整体试样热处理工艺的研究,分析不同的热处理温度和热处理冷却方式对棒材横、纵向组织和室温、高温力学性能的影响。结果表明：当整体试样厚度不大于40 mm,且采用双重退火（首次退火后水冷）的热处理工艺时,才能保证TC4钛合金f450 mm棒材的室温力学性能和显微组织符合GJB 1538,高温强度≥615 MPa。双重退火制度为：首次退火工艺为加热到b转变温度以下30～80℃,保温不少于1 h,水冷;随后再进行700～800℃,保温1～4 h,空冷。     

TC4钛合金φ450mm棒材不同厚度整体试样热处理工艺研究

通过对TC4钛合金f450 mm棒材80、40、20 mm整体试样热处理工艺的研究,分析不同的热处理温度和热处理冷却方式对棒材横、纵向组织和室温、高温力学性能的影响。结果表明:当整体试样厚度不大于40 mm,且采用双重退火(首次退火后水冷)的热处理工艺时,才能保证TC4钛合金f450 mm棒材的室温力学性能和显微组织符合GJB 1538,高温强度≥615 MPa。双重退火制度为:首次退火工艺为加热到b转变温度以下30~80℃,保温不少于1 h,水冷;随后再进行700~800℃,保温1~4 h,空冷。     

Cr-Ni-Mo-V钢大型锻件的预备热处理

<正> 为了防止大型锻件产生白点,对热处理的基本要求之一是:在低于临界温度长期保温之前,使奥氏体完全分解,以保证最大程度地去氢,对白点最敏感的 Cr-Ni-Mo-V 钢锻件,其典型并得到广泛应用的重结晶退火规范是:奥氏体化后以5～10℃/h 的冷却速度缓冷到高于200℃,并连续在低于临界     

大型曲轴毛坯的电渣熔铸

<正> 全苏化学机器制造科学研究工艺设计院开发出一种制造曲轴毛坯的电渣熔铸法,即先分别熔铸曲轴的各段,而后再熔铸成整个曲轴毛坯。自耗电极是相与曲轴材质相同的钢轧材,电极直径为100mm～130mm。用此法生产的70—1—0—1A曲轴毛坯,重700kg,长1635mm,轴颈直径达200mm以上。 45钢电渣熔铸曲轴毛坯的热处理规范是:350℃～400℃装炉,以100℃/h～150℃/h周的速度加热至810℃～860℃,保温时间按毛坯最大直径尺寸计算,每1mm为2～3min,空冷;退火温度为200℃～300℃,保温时间也按毛坯最大直径尺寸计算,每1mm为2～3min,空冷。     

2A12ME铝合金板材的深冲性能研究

研究了化学成分、退火制度、出炉冷却方式对2A12铝合金2.0 mm板材深冲性能的影响,确定了2A12ME板材的最佳Cu含量和生产工艺参数:w(Cu)≤4.5%;退火温度360℃～380℃,保温时间1 h～2 h;退火冷却方式为随炉冷却到200℃出炉。     

轻合金加工信息

6063合金挤压型材的生产工艺分析黄其志、陈慧、刘志铭通过对6063合金挤压型材生产全过程的分析,确定了该合金的最佳成分、加工工艺和热处理参数等(《铝加工》2007年第5期第44页~46页)。他们的结论是:成分范围为,T5状态w(Mg)=0·46%~0·51%、w(Si)=0·32%~0·37%;T6状态w(Mg)=0·57%~0·62%、w(Si)0·43%~0·47%,杂质含量为w(Fe)=0·15%~0·20%,Zn和Ca的质量分数分别不大于0·02%、0·03%。均匀化制度为560℃6 h,冷却方式是先以强大的气流冷却到250℃,降温速度350℃/h~500℃/h,停留30 min,而后水冷到50℃;挤压时锭坯温度430℃~480℃,模…     

建筑高强钢棒的热处理工艺优化

采用不同的退火、淬火和回火工艺对含铟新型建筑高强钢棒进行了热处理,并进行了拉伸和冲击试验。结果表明:随退火温度从880℃提高1000℃,退火时间从2 h延长至6 h,淬火温度从890℃提高至950℃,淬火时间从10 min延长至50 min,回火温度从540℃提高至600℃,回火时间从1 h延长至3 h,钢棒的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率和冲击吸收功均先增大后减小。优化的热处理工艺为:960℃×4 h退火+920℃×30 min淬火+580℃×2 h回火。     

D2钢制圆刀片的热处理

D2钢是一种模具钢,相当于国产Cr12MolV1钢。外径220 mm、内径160 mm、厚6 mm的D2钢刀片需进行热处理,并达到如下技术要求:硬度62.5～64.0 HRC,平面度≤0. 15 mm,垂直度≤0.10 mm。要达到这一要求有一定难度。使该刀片达到上述要求的热处理工艺为:(450～500)℃×4h去应力退火;900℃×7 min预热,1 010～1 020℃盐浴炉加热3 min 20 s随后硝盐炉淬火15～20 s;200℃×2 h回火2次。结果,刀片的硬度和尺寸精度均符合要求。     

热处理对氧化铝陶瓷表面铜膜性能的影响

采用射频磁控溅射方法在Al2O3陶瓷基底上淀积厚度为500 nm的Cu膜,并将其于真空热处理炉中采用30℃/min和5℃/min两个升温速率升温至400℃退火处理2h,研究了退火升温速度对铜膜表面形貌、电阻率及附着力的影响.结果表明:退火热处理使Cu薄膜表面粗糙度增加,铜膜电阻率降低,膜-基结合力增强.且30℃/min快速升温较5℃/min缓慢升温退火热处理,Cu薄膜表面粗糙度低,Cu薄膜表面电阻率低,膜-基结合力差.利用自由电子气理论和扩散理论对退火热处理过程引起的性能变化进行了分析解释.     

YXM4

正YXM4为钨钢高速度钢,适宜于制造强力切割用耐磨,耐冲击各种工具,高级冲模,螺丝模,较需韧性及形状繁杂工具,铣刀,钻头等。化学成份(%):0. 87～0. 95 C;0. 45 Si;0. 40 Mn; 3. 80～4. 50 Cr; 5. 90～6. 70 W; 1. 70～2. 10 Mo;4. 80 V。热处理:锻造温度1100～900℃;退火温度800～850℃,保温2～4 h后随炉冷却;淬火温度,先预热至550～600℃,二次预热至950℃,再加热至奥氏体温度1220～1250℃或1200～1230℃,油淬,油温必须40～60℃;回火温度550～570℃,在静止空气中冷却,重复二次;硬度63 HRC以上;退火硬度265 HBS,淬火回火硬度 63 HRS。     

旋转磁场退火消除非晶合金磁各向异性的研究

利用测定磁化功之差法,研究了旋转磁场退火(RFA)温度T_(RFA)、保温时间t_(RFA)和冷速V_(RFA)对非晶Fe_5Co_(73)Si_(10)B_(12)合金磁各向异性K_Q的影响规律,发现在T_(RFA)=400℃,t_(RFA)=30min和V_(RFA)=6℃/min条件下,RFA可使K_Q降低约80%.K_Q减少的原因是由于RFA驱散了应力-磁致伸缩耦合与原子对方向有序引起的磁各向异性的结果.     

MODIFICATION OF MAGNETIC ANISOTROPY OF AMORPHOUS ALLOYS BY ANNEALING IN ROTARY MAGNETIC FIELD

利用测定磁化功之差法,研究了旋转磁场退火(RFA)温度T_(RFA)、保温时间t_(RFA)和冷速V_(RFA)对非晶Fe_5Co_(73)Si_(10)B_(12)合金磁各向异性K_Q的影响规律,发现在T_(RFA)=400℃,t_(RFA)=30min和V_(RFA)=6℃/min条件下,RFA可使K_Q降低约80%.K_Q减少的原因是由于RFA驱散了应力-磁致伸缩耦合与原子对方向有序引起的磁各向异性的结果.     

金刚石锯片基体用钢75Cr1的连续冷却转变曲线研究

为充分发挥75Cr1钢种的性能优势,探索最佳的热处理工艺参数,采用相变仪、金相显微镜、维氏硬度计和扫描电镜对75Cr1钢进行研究。通过分析不同冷却速度下的相变组织和硬度,为优化热轧工艺及球化退火、淬火等提供理论指导。结果表明:75Cr1钢的相变点A_(c1)=705℃,A_(c3)=746℃,M_s=220℃。随冷却速度由0.1℃/s提高到30℃/s,组织逐渐由珠光体转变为贝氏体、马氏体,硬度由288 HV提高到772 HV。     

水平连铸直接复合成形铜包铝复合材料的组织与性能

研究了水平连铸直接复合成形铜包铝棒材的制备工艺和组织性能及退火处理对界面层塑性的影响。结果表明,采用水平连铸直接复合成形法在芯管长度L=210mm、铜铸造温度tCu=1230℃、铝铸造温度tAl=770～850℃、一次冷却水流量Q1=600L/h、二次冷却水流量Q2=600～800L/h、平均拉坯速度v=60～87mm/min的可行工艺窗口下能够制备出直径为30mm、铜包覆层厚度为3mm、质量良好的铜包铝复合棒材。在退火温度为530℃、保温时间为50min的工艺条件下,退火处理后可明显改善界面层的塑性。铜包铝复合棒材的抗拉强度和伸长率分别为80～94MPa和18%～31%。     

3C电子产品用高强度Al-Mg铝合金薄板热处理工艺研究

用气垫式连续退火炉研究不同热处理速度对Al-Mg铝合金的力学性能和组织的影响。结果表明:当中间退火热处理温度为460℃时,2.2 mm厚度卷材、速度38 m/min及1.0 mm厚度卷材、速度50 m/min的Al-Mg铝合金达到中间退火要求,综合性能最佳。用退火炉研究了不同稳定化处理温度对Al-Mg铝合金的力学性能、组织形貌和第二相分布的影响。结果表明:稳定化处理温度120℃、保温3 h的Al-Mg铝合金达到H38状态,综合性能最佳。通过该工艺生产的高强度Al-Mg铝合金板材,通过了客户全过程验证,满足3C产品市场的需求。     

热处理工艺对CL50D车轮钢晶粒度的影响

研究了加热速率、加热温度、保温时间及冷却速率等热处理工艺参数对高速车轮钢CL50D热处理态的晶粒度和断裂韧性的影响。结果表明,对轧态车轮钢采用快速加热(10～25℃/min)至约850℃,保温30～60 min后,经1～2℃/s控制冷却至室温可得到细化且均匀的珠光体+网状铁素体组织,断裂韧性优异Kq可达90 MPa.m1/2以上。     

BFe10白铜管材热冷组合铸型水平连铸凝固温度场模拟

建立了热冷组合铸型(HCCM)水平连铸管材温度场模拟模型,采用实验与模拟相结合的方法修正界面的换热系数条件。所建立的HCCM水平连铸全尺寸模拟模型和所施加边界条件的误差小于6%,可较好地模拟实际传热过程的温度场。模拟结果表明:当拉坯速度由20 mm/min增加到110 mm/min时,两相区宽度由20 mm增加至30 mm;当热型段加热温度由1 150℃提高到1 300℃时,两相区宽度由30 mm减小至12 mm;当冷型段冷却水流量由300 L/h增加到900 L/h时,两相区宽度由30 mm减小至20 mm;当采用增加热阻的改进铸型结构时,两相区宽度由25 mm减小至12 mm。d 50 mm×5 mm BFe10管材HCCM水平连铸合理的制备参数为:熔体保温温度1 250℃,连铸拉坯速度50~80 mm/min,热型段加热温度1 200~1 300℃,冷型段冷却水流量500~700 L/h。     

精密铸造导卫H13钢显微组织分析

研究精密铸造导卫H13钢在不同热处理工艺下的组织结构性能,制定了该钢最佳热处理工艺,使其性能获得提高,并应用于轧制线材轧机导卫上.结果表明,精密铸造H13钢在加热温度为870～890℃,以20～30℃/h的冷却速度退火时,硬度最低;最佳淬火温度为1 050℃,淬火后应进行2～3次回火,可以获得高的热稳定性、强韧性和热疲劳性能.     

中碳低合金结构钢强磁场快速完全退

本发明涉及中碳低合金结构钢强磁场快速完全退火工艺方法．首先将所选材料加热到热处理温度后，开始施加强度为10-14特斯拉的恒磁场，该磁场是由环状超导强磁体产生：在该磁场下保温、冷却，冷却速度为40℃／min～50℃／min，当冷却至650℃～550℃时降磁场．磁场为零时出炉空冷：本发明冷却速度是传统方法的40～60倍．极大地缩短了占炉时间．提高了生产率；经处理后的材料组织明显细化．其组织为均匀随机分布的铁素体和珠光体的混合物．铁素体平均晶粒尺寸〈15μm．结构钢硬度在最佳切削范围内：另外还可以避免热轧原料完全退火后出现的带状组织．改善材料的切削加工工艺性能。     

C10E钢

正C10E是德国结构钢,心部力学性能(表面硬化后):抗拉强度σ_b≥640～780、490～640 MPa;屈服强度σ_(0.2)≥390、295 MPa;伸长率δ_5为13%、16%;面收缩率ψ为40%、50%;冲击功a_(kv)为89、89 J。试样尺寸11 mm、30 mm。化学成分(质量分数,%):0.07～0.13 C;≤0.40 Si;0.30～0.60 Mn;≤0.035 P;≤0.035 S。热处理:热加工温度1150～850℃;退火温度650～700℃;渗碳温度900～950℃;心部淬火温度880～920℃,表层淬火温度770～820℃;回火温度150～180℃。退火后硬度≤131 HBW。