激发剂对SCM-Ⅰ型炉渣基胶凝材料强度特性的影响

以炉渣基复合胶凝材料为主要原料, 研究不同激发剂对SCM-Ⅰ型胶凝材料的激发效果并通过XRD与SEM分析, 从微观结构与水化产物的角度探讨不同激发剂对SCM-Ⅰ型胶凝材料强度的影响.结果表明:碱激发剂中氢氧化钠与氢氧化钙均具有一定的激发效果，添加氢氧化钙比未添加激发剂的28 d抗压强度提高了34.77 %，而硅酸钠对强度的提高起到了抑制作用，在其掺量为0.75 %时，抗压强度下降了45.15 %，添加0.50 %硫酸钠的28 d抗压强度提高7.90 %，激发效果并不明显.氯盐激发剂中，添加1.00 %的氯化钙与氯化钠，分别比未添加激发剂的28 d抗压强度提高了68.08 %与5.62 %.添加氯化钙后促水化反应的进一步进行，并生成大量的钙矾石；添加硅酸钠后抑制了C-S-H凝胶的生成，降低了胶凝材料的强度.      

钢渣混凝土透水砖的研制

介绍了唐钢利用钢渣尾渣作为主要原料研制钢渣混凝土透水砖的过程。分析了钢渣混凝土透水砖性能的影响因素,通过实验确定了水灰比0.3,骨胶比4.0,骨料粒径2.5~10 mm时透水砖的性能最佳。按最佳配比方案批量生产后,钢渣混凝土透水砖的主要技术指标达到预期效果。同时指出了下一步的研究方向。     

钢渣物化性质及其制备透水砖工艺技术研究

钢渣是炼钢过程中产生的主要副产物,钢渣综合利用有利于节能降耗和减排治污。本文以转炉钢渣为主要骨料,辅以水泥等胶凝材料,通过改变骨料配比,实现了生态透水砖的制备。试验运用XRF、XRD、SEM等分析方法,对钢渣透水砖的成分、物相、形貌进行了分析,得出钢渣主要物相为Ca₂SiO₄、Ca₃Mg(SiO₄)₂和Ca₂Fe₂O₅,且钢渣成分中各元素分布均匀,性能稳定;试验还考察了钢渣掺入量、骨胶比等对透水性、抗压强度、抗折强度等性能的影响,结果表明,在粗细骨料混合配比1∶1、钢渣掺入量80%、骨胶比6.6时,制成的钢渣透水砖强度高,透水性能好,成品性能符合《透水路面砖和透水路面板》(GB/T 25993—2010)标准要求。     

利用钒钛高炉矿渣制备海绵城市用透水砖的研究

以钒钛高炉矿渣和铅渣为主要原料,以锯末为造孔剂,采用压制成型—无压烧结法制备了高抗折强度与高孔隙率的透水砖,研究了配方组成、锯末添加量与烧成温度对样品物理性能的影响,分析了样品的结构、渗透性与环境安全性。结果表明:适当降低钒钛高炉矿渣与烧成温度及提高锯末的添加量可提高样品的气孔率。当钒钛高炉矿渣、铅渣与锯末的添加量(外加)分别为50%、50%与20%时,生坯经1 100℃烧成后,透水砖的气孔率、抗折强度与透水系数分别为45.27%、32.94 MPa与1.58～2.02 cm/s。XRD与SEM分析表明,赤铁矿、鳞石英、钙长石与玻璃相相互交织,三维连通的气孔均匀分布,因此透水砖具有较高的强度与优良的透水性能。玻璃相束缚了重金属离子的浸出活性,赋予样品良好的环境安全性。本研究为利用钒钛高炉矿渣与铅渣制备透水砖提供了理论依据。     

730系列起泡剂的开发及应用研究

介绍了730新起泡剂的合成及浮选应用结果.研究表明,①新起泡剂具有良好的性能,且毒性比2#油低;②新起泡剂在锡石-多金属硫化矿的浮选中,有利于铜锡的分离,可提高铜锡的回收率③在某硫化铜矿的回收中,可略提高铜的回收率和品位,并节约起泡剂20%以上;④在某铅锌硫化矿的浮选中,可提高铅锌分离的选择性,并提高铅回收率2.01%,锌回收率1.05%;⑤在某含金黄铁矿的浮选中,新起泡剂提高金的品位和回收率分别为4.84%和5.71%,同时起泡剂的用量降低36%.     

预浸涂对航空刹车副用C/C 复合材料抗氧化性能的影响

C/C复合材料在高于450℃的空气(氧化气氛)中会显著氧化,可采用基体抗氧化和涂层抗氧化来防止其氧化.作者采用在基体材料表面预先浸涂浸渍剂,再涂刷涂层并将涂层固化处理制备涂层的工艺方法,制备出抗氧化性能良好的抗氧化涂层.预浸涂处理可使材料的起始氧化温度提高近200℃.单独预浸涂以硼酸、TEOS为主的浸渍剂抗氧化效果不明显,而预浸涂以磷酸+硼酸混合液、磷酸为主的浸渍剂效果较好.其最佳抗氧化效果为900℃×2 h静态氧化失重率为0.33%,900℃×4 h静态氧化失重率为1.13%.对以硼酸、磷酸和TEOS及其混合液为主的浸渍剂的抗氧化机理进行了探讨.     

球磨电瓷废料制备透水砖粉体原料

研究了球磨工艺对电瓷废料球磨效率的影响,并以电瓷废料球磨粉体为原料制备了透水砖。结果表明：电瓷废料粉体的粒度随球磨时间的延长而逐渐减小,随着球磨转速的增加呈现先减小后增大的趋势,表明球磨效率先提高后降低。由于电瓷废料硬度高,随着大球磨球比例的增加,粉体粒度减小;当中球比例降低后,球磨粉体粒度又随大球比例的增加而增大。当装料量小于35%时,电瓷废料粉体的粒度逐渐上升,球磨效率逐渐降低;当装料量大于35%后,电瓷废料粉体的粒度上升速度加快,球磨效率迅速降低。通过优化电瓷废料球磨工艺并综合考虑透水砖性能,确定球磨时间为20 h、球磨转速为140 r·min^-1、瓷球大、中、小级配比为5:3:2、装料量为35%较为合适,球磨后电瓷废料粉体的中位径为4.1μm,筛余量为15%。以电瓷废料球磨粉体为主要原料制备透水砖,获得了抗压强度6.1 MPa、透水系数0.028 cm·s^-1的透水砖。     

调质剂对 LATS 精炼渣熔点与脱硫能力的影响

为减少LATS-OB精炼浸渍罩粘渣及提高浸渍罩寿命,分别用CaO-CaF₂、CaO-B₂O₃及Li₂O作为钢包渣的调质剂进行调质实验。熔渣半球点法的熔点测试结果表明,采用CaO／CaF₂=1或2,CaO／B₂O₃=1或2和Li₂O作调质剂能显著降低钢包渣的熔点;渣-金平衡试验表明,调质后的钢包渣可使钢中的硫含量进一步降低。     

转炉粉尘用于研制铁水脱磷剂

转炉炼钢产生大量的粉尘,严重污染环境,各国均在努力寻求粉尘的处理方法.在一定的工艺条件的基础上,研究了粉尘脱磷剂内在组分对铁水脱磷的影响,分析了各组分对铁水脱磷的影响规律.结果表明:氧化铁皮作氧化剂脱磷效果仅次于Fe2 O3试剂,脱磷率分别为84.78％和84.32％,Na2CO3和BaO作固定剂效果均比CaO好;使用质量分数为4％CaF2+6％Na2 CO3作助熔剂可使脱磷率达到89.13％;控制铁水初始硅的质量分数在0.09％～0.15％可以提高铁水脱磷率;脱磷剂中的P2O5会显著降低脱磷剂脱磷率.因此,使用粉尘研制的脱磷剂可在氧化剂、固定剂和助熔剂方面进行优化,同时控制铁水初始硅含量和减少粉尘带入的P2O5含量,可提高脱磷剂脱磷能力.     

添加增强剂及耐磨填料对石膏模型性能的影响研究

本文通过添加增强剂,对石膏模型性能的影响进行试验研究。结果表明,可显著提高模型石膏的综合性能。     

Fe(OH)3对石膏增强剂提高钛石膏力学性能的影响

以钛石膏为主要原料,Fe(OH)_3和石膏增强剂(主要成分为聚羧酸醚)为变量,结合XRD、SEM分析,研究Fe(OH)_3对石膏增强剂提高钛石膏力学性能的影响。试验结果表明:随着钛石膏中Fe(OH)_3含量增加,石膏增强剂提高钛石膏力学性能的效果显著降低。用不含Fe(OH)_3的脱硫石膏替换部分钛石膏,随着石膏增强剂掺量的增加钛石膏力学性能显著提高。石膏增强剂的适宜掺量为0.07%～0.11%。当掺量为0.09%时,钛石膏2 h抗折、抗压强度比没添加增强剂的钛石膏提高18%、25%,达到《建筑石膏》(GB/T 9776—2008)1.6等级。     

利用钒钛磁铁矿尾矿制备高强度混凝土的试验研究

为综合利用承德地区的钒钛磁铁矿尾矿,以该尾矿为主要原料,制备了高强混凝土制品,研究了尾矿细度、尾矿及减水剂掺入量对样品抗压强度与流动度的影响,分析了样品的组成与结构,检测了其耐硫酸盐侵蚀性能与抗渗透性能。结果表明:添加尾矿降低了样品早期的抗压强度,增大尾矿与减水剂掺入量,减小尾矿的粒径,样品的28 d抗压强度呈先升后降的变化趋势,适当提高尾矿细度与增大减水剂掺入量可提高水泥砂浆的流动度。当尾矿、水泥、高炉渣、石膏与减水剂的掺入量分别为60%、24%、12%、4%与1%,尾矿的细度为-0.074 mm粒度占80.44%时,混凝土制品的28 d抗压强度高达90.2 MPa,满足《高强混凝土结构技术规程》中C50～C80等级的要求。XRD和SEM分析结果表明:制品养护28 d后,生成了针板状的托勃莫来石,针状的钙矾石及无定形态的水化硅酸钙等产物,水化硅酸钙凝胶紧密胶结粗粒骨料,赋予制品较高的抗压强度、优异的耐硫酸盐侵蚀性能与抗渗透性能。     

泵送剂对高含泥膏体流变特性影响及机理

高含泥尾矿由于其屈服应力大的特点，流动性能差，不利于管道输送.为改善流动性能，设计流变特性试验，对泵送剂影响高含泥膏体流变特性的机理进行分析.研究结果表明，膏体在不同泵送剂添加量情况下，浆体质量分数与屈服应力之间存在显著的线性关系.对该线性函数作进一步分析，发现泵送剂添加量与该函数的截距和斜率之间存在显著的指数关系.最终得出不同泵送剂添加量和浆体质量分数情况下的屈服应力预测函数，能够有效表征泵送剂对高含泥膏体流变特性的影响，有利于泵送剂添加量的预测与膏体流动性能的控制.基于上述预测模型，提出泵送剂对高含泥膏体流变特性的影响机理.通过环境扫描电镜（ESEM）发现泵送剂破坏了絮团结构，添加量在1%左右时破坏最明显.泵送剂使得絮团尺寸变小，进而造成屈服应力的降低；后期由于絮团间距增加，絮团间的作用力削弱，絮团结构破坏速度放缓，与理论分析一致.      

除气剂和超声波对Al-1.65%Si铸锭除气的影响

研究了除气剂和超声波对Al-1．65％Si铸锭除气的影响，如：没有添加除气剂和超声波处理、只添加除气剂不进行超声波处理、即添加除气剂又进行超声波处理的情况。分析了超声波除气效果的原因。研究结果表明，采用超声波振动处理的方法，可显著地降低铸锭内的含气量。     

钨尾矿作环保型水泥熟料矿化剂研究

采取原子吸收分光光度计、X-射线衍射分析等方法研究利用钨尾矿煅烧水泥熟料。研究结果表明,水泥生料中WO3的质量分数为1×10-6～6×10-4时,可改善生料的易烧性,有利于水泥熟料矿物阿利特的形成,且钨的逸放率仅为0.05%～0.30%;利用钨尾矿作生产水泥熟料的原料,少掺萤石,不仅可改善生料的易烧性,有利于水泥熟料矿物形成,且可减少Pb、Cd和氟的逸放,可作为环保型水泥熟料矿化剂。     

矿化剂对钛石膏的改性研究

钛石膏为硫酸法钛白生产过程中的副产品,主要物相为二水硫酸钙,少量物相为白云石。钛石膏中主要杂质为:Fe_2O_3、Al_2O_3、SiO_2、MgO和TiO_2,这些杂质会影响钛石膏的凝结性能,降低钛石膏的凝结强度。为了提高钛石膏的凝结强度,选择矿化剂对钛石膏进行改性,选择的矿化剂主要为:硅酸盐水泥熟料、硅微粉和粉煤灰,改性效果排序为:硅酸盐水泥熟料硅微粉粉煤灰。通过正交试验研究了矿化剂复配对钛石膏改性的影响,在本次试验条件下,最优复配配方为:硅酸盐水泥熟料配入量16%;硅微粉配入量6%;粉煤灰配入量3%。     

钒钛磁铁矿尾矿对蒸压加气混凝土砌块的影响

以承德地区的钒钛磁铁矿选铁尾矿为主要原料制备了加气混凝土砌块,研究了尾矿细度及添加量对制品干密度与抗压强度的影响,采用XRD和SEM分析了尾矿添加量调控样品相组成与显微结构的机理,检测了制品的吸水率与耐水性等相关性能。结果表明:尾矿经球磨20 min后,-0.074μm颗粒含量增至90.23%。提高尾矿细度增大了样品的致密度,引入尾矿使样品的干密度与抗压强度先增大后减小。采用尾矿(球磨20 min)∶水泥∶石灰∶石膏=60∶20∶15∶5的工艺条件,制备出加气混凝土砌块的抗压强度大于4.0 MPa,干密度小于595 kg·m~(-3),综合性能满足GB11968—2006标准中A4.5等级的要求。XRD与SEM分析表明,添加40%～60%尾矿有利于生成C-S-H凝胶与托贝莫来石。两者相互胶结,使制品具有较高的强度,较优的吸水率及耐水性。     

软磁复合材料用胶黏剂配方的研究

磁性材料行业发展迅速,但是其绝缘包覆工艺仍存在瑕疵,其中有机包覆工艺仍有很大的改善空间。通过加入不同固化剂、偶联剂配制了双酚A型环氧树脂为黏料的胶黏剂,通过其与软磁粉末的混合与造粒,最终压制成为可直接测试性能的磁环。通过对磁环的磁导率、绝缘阻抗、抗压强度、密度等性能的测试,发现随着固化剂含量的增加,反应过程中的放热量与磁环密度均呈现先提高后降低的趋势,但不同种固化剂对于磁环绝缘阻抗与抗压强度影响不同;同时随着偶联剂的加入量的增加,磁环绝缘阻抗增大、磁导率降低,抗压强度先增加后降低。     

钒掺杂高炉渣光催化透水砖的制备与性能研究

为实现高炉渣的高附加值资源化利用,以高炉渣为主料,高岭土、钾长石为黏结剂和助熔剂,经坯体成形、烧结等制备光催化透水砖,并采用偏钒酸铵为掺杂钒源提高材料的光催化性能。通过XRD和SEM分析了不同温度烧结的透水砖的物相和形貌,研究了烧结温度和保温时间对透水砖性能的影响。结果表明,在高炉渣、高岭土与钾长石的质量比为75∶10∶15,偏钒酸铵掺杂量为TiO₂质量的45%,成形压力为10 MPa,高炉渣粒度630～850μm,烧结温度为1 120℃,保温时间为3 h的条件下,制备的透水砖透水系数、抗折强度、外观尺寸偏差和抗冻性能均符合国家标准,同时具有较好的光催化性能,透水系数为0.049 cm/s,抗折强度为10 MPa,光催化降解率为75%。     

新型尾砂固结剂在矿山的应用

高采矿充填成本是影响我国矿山采矿单耗的一大因素。本文介绍了新型尾砂固结材料替代水泥在矿山胶结充填的应用。在充填体强度相同的条件下,尾砂固结剂的使用量只需普通水泥的1/2或更少。尾砂固结剂的充填工艺与矿山普遍使用的水泥胶结充填系统相同。在满足矿山对充填体强度要求的情况下,可降低充填成本,具有明显的经济效益。