棒料的精密剪切（下）

(3) 通用短棒料剪切模 图5所示棒(杆)料剪切模适于切断φ10～φ25mm的长度大于或等于1.5倍棒(杆)直径毛坯。这种结构的模具使用较早,也较成功。实践表明,毛坯剪切面质量取于模具制造质量及棒料直径公差。只要活动刃口与固定刃口间的剪切间     

棒料剪切自动模

我厂钢质小型零件的冷挤压毛坯,均采用冲床冷剪下料。冲剪棒料直径φ10～14,材料10～20号冷顶锻钢,下料重量控制在5.7±0.1克、18.3+0.3克,剪切毛坯断面平正、端面偏斜、压痕较小,满足冷挤工艺要求。模具调正、使用方便,送料装置简单可靠。     

棒料切断模的设计改进

我厂是信息产业部生产加工工模具的专业厂家，其中所生产的丝锥、铰刀、钻头等均是以高速钢冷拉圆钢为毛坯，直径从φ1～φ16mm，年产量在100万～150万支之间，采用卧式车床下料已无法满足大批量生产的要求，所以，我厂决定采用剪切下料代替卧式车床下料，以满足大批量生产的需要。     

大型封闭式棒料冲模

我厂是生产精密复杂刀具的工厂,大部分刀具是中碳钢和高速钢经对焊而成。因数量大,所以棒料的下料问题是我厂备料的关键,过去我们一直沿用开式冲模下料,因偏斜和椭圆度达不到工艺要求,在焊接时只好加大两端的平头量,这样做既浪费了原材料,又加大了工时费用。 1979年,我们和西安交通大学共同设计制造成功了精密差动剪切模,解决了偏斜和椭圆度超差问题,但是只能用于ф28毫米以下的棒料,ф28毫米     

89183一种简易手动棒料剪切机

为了提高小尺寸棒料的下料工效和质量,我们参考国外有关资料,设计制作了一种手动棒料剪切机,该机可剪切棒料范围为φ4—12mm,经较长时间使用,效果良好。手动棒料剪切机如图所示,使用时用4个M12×40的螺栓将剪切机固定,棒料通过动刀15和定刀12相应的孔。松开紧定螺钉2,调整定距盘1,使所下料长度符合要求。拧紧紧定螺钉2,对手柄16施加足够的力,即可切断圆钢。工作完成之后可将定距杆3和手柄16取下,以少占场地。     

棒料的精密剪切（中）

4.通用棒料切断模结构设计 使用普通标准机械压力机,配以通用棒(杆)切断模剪切棒(杆)料获取毛坯,至今仍是多数工厂为热模锻、挤压、精锻甚至为很多有屑加工件提供毛坯的最经济的下料工艺。除标准紧固件(螺钉、销钉、铆钉、螺母等)、活塞销之类的产品的专业生产厂家均采用专用设备进行高速精密剪切棒料外,其他机电产品生产厂使用通用     

开式槽钢剪切模

我厂采用的开式槽钢剪切模经多年使用证明,效果良好。现介绍如下: 1.模具的结构特点由图1可知,模具的结构与常用开式剪切模的不同点仅在于凸模的形状有较大的区别。     

马氏体时效钢

Fe-Ni-Co系的无碳马氏体时效钢,具有良好的热硬性、韧性和耐热性,且在工作温度范围内容积变化小,适用于压铸黄铜的模具。试验研究所用的钢种成份如表。用碱性高频感应炉熔化钢水,然后浇成10公斤重钢锭。钢锭在950°～1100℃时轧成方料(14×14mm)和棒料(φ16mm):把棒料做成计算长度为70mm(φ4mm)的试样用来测定强度和塑性;冲击韧性用标准试样进行。试验前试样先经高温强化处理,之后在500℃下时效。     

介绍一种简易通用角钢下料模

有些小厂由于设备和经济条件所限,无力制备模具,故长期使用锯床或砂轮切割机完成角钢下料,这对于单件或小批量的下料是可行的,但对于大批量的角钢下料显然是不经挤的。为了解决这个问题,我们设计了一套一般小厂都能制作的简易通用剪切模(见图)该剪切模简单、可行,并能保质保     

预应力双层组合凹模设计计算

增大模具壁厚尺寸,可以提高模具的承载能力,但这不是有效而经济的办法。如果改变模具的设计方法,将单层设计成双层(或多层)组合模,采用冷缩压配工艺,制成予应力模,那么即使不增加壁厚,也能增大承载能力。一个内径为φ101.60mm,外径为φ203.20mm 的单层模,如改设计为内模外径为φ152.40+~(0.127)mm,外模内径为φ152.40mm,外     

无间隙压料热切下料模

湘潭市锻造厂生产各种规格(φ40～120mm)的锻钢球,年产量达3000～4000 t。生产工艺是用1.2～1.3m长的圆钢或方钢经加热到锻造温度后,在100 t冲床上热切下料。下料模的上、下刀片是平刃口,用固定式的压料装置压料(实际未压着),由于间隙过大,刃口形状与坯料不匹配,剪切后的坯料,     

动压式切刀提高圆棒料剪切的端面质量

冲床剪切是圆棒料常用的下料方法。由于其具有效率高,料耗少,成本低、操作简单等优点而被广泛应用于大批量生产中。图1为常用的圆棒料剪切装置。这种装置由一个管状切料模和一把开有与工件直径相当之圆弧刃口的切刀,再加上一个可调节的定位挡铁组成。切料模固定在工作台上,切刀安装在冲床滑块上随之往复运动完成对棒料的剪切。该装置结构简单,制造方便,易于操作,因此应用十分广泛。但这种下料装置的缺点     

螺旋波纹管轧制过程中的几个问题

φ2mm～φ32mm小直径螺旋波纹管一般用机械轧制成型的方法获得。该法是利用模具与管坯相对旋转挤压成型。模具由三个隔片、两个工作模片和一个外夹壳构成(图1)。两个工作模片分别称作成型模片和整型模片,成型模片的工作面实际上是一个曲线,这个曲线是三个不同半径的圆弧线。整型模片工作面也是一个曲线,这个曲线就是一个直径等于成     

复合研磨硬质合金拉拔模

随着生产的发展,模具的品种日益增多,需求量成倍地增长,对模具的精度、粗糙度和寿命便提出了越来越高的要求。硬质合金模具有硬度高、耐高温和寿命长的特点,所以近几年来得到了迅度的发展,拉拔模已普遍地应用硬质合金模。但对烧结成型后孔型的研磨抛光工作量仍很大,制造一个φ10mm的圆孔拉拔模,研磨余量0.2～0.3mm时,要达到φ10_-0.01~+0.005的要求,一个熟练工至少要花6h(小时)。对于异形孔,则工作量更大,往往     

小直径棒料剪切模的改进和应用

用剪切模具在冲床上截断棒料,具有加工速度快、材料利用率高等优点。目前在生产中普遍使用的是半圆孔活动刀刃剪切模,其剪切过程如图1所示。     

剪料模具的改进

我们锻工车间在厂党总支和厂革委会的领导下,学习兄弟厂的经验并参考日本有关资料,对120吨棒料热切模进行了改进,基本上满足了下料工艺要求。现将模具     

高速剪切与普通剪切断口附近区域的细观分析

借助于扫描电镜对棒料在高速剪切和普通剪切下的试样断口进行了观察和比较，结果表明：高速剪切下料的剪切塑变区明显减小，且断口的轴向塑变深度很小，仅为0．1mm量级。再一次揭示了高速剪切的变形机理和断面质量改善的原因。     

钢模板冲裁模的改进

隔板和端头板是P3015模板的两个零件(见图1),板厚为2.5mm,原来用整体落料模落料,不但冲裁废料多(见图2),而且凹模变形后难以修复,为此,我们将模具改成图3所示的结构。一、工作过程先用剪板机把板剪成52_(-0.5)~0mm宽的条料,调直后再把它送入模具,由剪刃7剪切齐头。同时,由凸模1或3冲豁,由凸模2、6冲孔。当条料继续送进到挡板14时,就由剪刃7剪断,这时第一块端头板或隔板就冲裁完毕并落下。在剪断的     

新型低能耗中速棒料精密剪切机

在分析了棒料精密剪切必要性的基础上，简要分析了棒料精密剪切的机理，提出了低能耗中速新型棒料剪切机的工作原理，并对其本体结构及控制原理进行了研究。从而为棒料精密剪切下料方法这一国家发明专利在工业领域的推广应用创造了条件     

复合模通用模架及模芯

我厂在进行如图1铝垫圈(冷挤件毛坯)的五种复合模设计时,因零件尺寸接近(D=φ22～φ30mm,d=φ7～φ14mm,t=2～3.5mm),按常规应对每种零件各设计一副模具,则需设计五副复合模。这样既增加了制作成本,同时又加长了生产准备周期。为此,我们设计了一副复合模通用模架,五种零件的复合模芯均可装于此模架上进行冲压。