特大环形件成形与制造技术

提出了一种大型环形件成形制造新技术,即采用分段弯曲、现场组焊、现场精加工的方法制作大型环形件。新技术免去了大型立车的粗加工,取而代之的是分段弯曲成形工艺,最后在施工现场进行组焊并采用多功能机床进行精加工。研究了矩形截面和复杂截面环形件弯曲变形规律,提出了控制非对称截面环形件弯曲时产生侧弯的成对弯曲措施。该技术成功应用于某空间环境模拟器Ф9m及某风洞中币8．5m大型法兰的成形,并采用多功能机床实现了环形法兰的现场精加工,加工精度完全满足设计要求。由于此法不需立车,从而为特大直径环形件的制造开辟了新途径。     

特大型法兰用复杂截面工件精确弯曲成形的工艺

提出了一种复杂截面大型法兰成形的新工艺，即精密弯曲组焊——最后现场精加工的方法，通过小型模拟件的实验研究，分析了弯曲成形过程中工件的变形规律，并采用此工艺制造了某工程上大直径法兰，实践表明采用此工艺成形大型法兰是完全可行的。     

大型低速增压风洞制造关键技术与成形机理

在中国国家自然科学基金重点项目《特大件成形制造技术基础研究》和中国哈尔滨市科技创新人才研究专项资金项目《异型截面法兰的精密弯曲成形技术》共同资助下,针对中国4 m量级试验段尺寸低速增压风洞(PLSWT)关键制造技术开展理论研究。PLSWT关键制造技术由8 500 mm环形密封法兰模压弯曲制造技术、双三次曲面构型收缩形体曲面板材半多点成形工艺、风洞全尺度有限元分析及气压结构强度校核共同组成。提出PLSWT关键制造技术体系研究报告。创立了8 500 mm环形密封法兰(RSF)模压弯曲成形制造技术。     

矩形截面直角弯管内高压成形过程的数值模拟

内高压成形技术是以轻量化和一体化为特征的一种空心变截面轻体构件的先进制造技术。在汽车工业领域，运用该技术能够生产出质量轻而且具有很高的强度和刚度的零件。矩形截面直角弯管是一类特殊零件，具有典型的直角弯曲特征．常规弯曲工艺无法加工。采用内高压成形技术，可避免常规弯曲方法的不足，实现该类零件的成形。对采用管材内高压成形技术加工矩形截面工件成形过程进行了有限元模拟，对整个管件的成形规律进行了总结分析，对于应用内高压成形技术生产该类零件具有重要指导意义。     

壳体法兰立车支架工具的设计

精车大型电机壳体法兰时,立车车床夹爪无法保证壳体法兰的重心与旋转中心同心,而且无法微调工件自由度,为此设计了壳体法兰立车支架工具。文中介绍了该工具的结构组成、工作原理及使用方法。     

薄板的CO2气体保护焊单面焊双面成形工艺

本文是以6mm板V形坡口的CO2气体保护焊的单面焊双面成形的对接立焊为例,介绍薄板的CO2气体保护焊单面焊双面成形新工艺。     

小弯曲半径弯管的对挤成形

锅炉的弯管大都在弯管机上采用冷弯或热弯成形。管件的弯曲半径越小，其变形程度越大。在管件弯曲变形的同时，还会伴随着截面畸变。由于弯头的极限变形程度和截面畸变的限制，弯头最小弯曲半径必须大于某一极限数值，一般相对弯曲半径大于25。即使采用热弯，并辅以各种防止截面畸变措施，其最小相对弯曲半径一般也不能小于1．5。要想获得更小的弯曲半径的弯头，采用单纯弯曲是不可能实现的。近年来，随着锅炉制造工艺的发展，研究开发了一种小弯曲半径弯头成形新工艺——小弯曲半径弯头对挤成形。一、对挤成形工艺小弯曲半径弯头对挤工艺为…     

钛合金波形膨胀节超塑气胀成形技术研究

首次开发利用氩气的压力胀形和轴向加载的复合超塑性工艺成形技术制造钛合金膨胀节的新工艺,可加工大直径多波U型钛合金波形膨胀节。采用焊管作为管坯,焊管弯曲采用专用模具热弯,焊接采用等离子弧焊。超塑成形采用多层模结构,用模具来控制波形,本工艺也可用于不锈钢波形膨胀节的制造。     

金属薄板开槽弯曲成形技术与设备

V形弯曲成形前，对金属薄板折弯处进行一定深度的V形开槽，然后在V形开槽处进行弯制成形，此种加工方法称之为V形开槽弯曲成形技术。用V形开槽弯曲成形技术弯制的工件弯曲圆角半径小，色泽变化不明显，弯制成形力小，且减少了窄长工件弯曲棱边直线度误差。并在普通折弯机上用通用模具就能弯制断面形状复杂的工件。V形开槽弯曲成形技术的关键设备是薄板开槽机，有多种结构形式和控制方式供选择。     

拼焊板V形自由弯曲精确回弹控制技术研究

在平截面和平面弯曲等假设条件下,建立拼焊板V形可适于小曲率自由弯曲回弹的解析预测模型,所建立的回弹预测模型将成形过程分段研究,即区分为贴模阶段和未贴模阶段。分别根据贴模态和未贴模态拼焊板弯矩分布特点,构建两种状态下的曲率分布方程。在自由弯曲卸载分析阶段,引入两母板间相互作用的弯矩,同时考虑弹性模量随塑性变形变化的影响,基于单一母板求解拼焊板母板回弹后的弯曲角。基于2D单应矩阵变换法实现拼焊板回弹后端面弯曲角的在线测量。针对板料中材料参数的波动性问题,基于正交表构建最佳行程预测的神经网络模型的训练样本。根据软硬件接口基于LabVIEW软件平台开发可在线学习的拼焊板V形自由弯曲回弹控制系统软件。设定目标回弹后弯曲角分别为140°和100°时,跟踪在线成形试验结果,成形第5周期最大点误差可分别达到1.42%和2.01%。     

金属注射成型技术在气相色谱仪复杂零件制造中的应用

气相色谱仪中涉及到很多机械加工的零件。而对比较复杂的结构零件,机械加工包括数控机床加工,不一定是最佳制做方法。因为机械加工的时间长,质量不能保证,统一性差,成本高。近年出现了一种新的制造工艺——金属粉末注射加工技术,特别适合批量生产小型、结构复杂及有特殊要求的金属零件。本文以安捷伦7890气相色谱仪为例,介绍了金属粉末注射技术在气相色谱仪复杂零件制造上的应用。     

零件工艺信息的提取与加工过程的三维动态仿真

通过分析虚拟制造中数控加工仿真的相关技术,建立相关数学模型,进行了面向虚拟制造的数控加工仿真系统的研究,在VisualC++6.0开发环境下,基于DXF文件中的工艺信息,开发了以车削为主的数控加工程序自动编制系统,并基于OpenGL三维显示机制,编制了数控车削过程的三维动态仿真系统,实现了由AutoCAD二维几何模型自动编制数控加工程序,并实现三维动态仿真的一体化。利用本系统可以实现自动编制数控加工程序,并可直观、实时地检验数控程序的正确性,观察加工过程。     

专用双刀立式车床主轴系统结构设计及分析

对加工法兰盘的专用双刀立式车床主轴系统的布置进行分析,根据双刀立式车床的受力特点,以及盘类零件的加工特点,给出合理的轴段布置及轴承布置.基于有限元的方法对主轴一般受力情况进行力学分析,得出车床主轴设计时首先应该满足设计要求.对于双刀立式车床主轴的设计给出一般性的思路.     

数控车削加工中刀尖圆弧的应用实践

在数控车削加工含有圆锥或圆弧面的零件时,刀尖圆弧会造成零件过切或少切现象.数控车床刀具的选择、合理编程和正确测算出刀尖圆弧半径是提高零件加工品质的重要保证,也可提高数控车床的应用效率.     

STC100valve数控阀门专用机床设计

针对阀门（闸阀）制造业阀门体的制造工艺要求,作者根据多年设计机床经验开发设计了一种高性能、高效率的数控阀门专用机床,并将模块化设计理念贯穿到专机设计中。该机床在分析市场需求及零件加工工艺的基础上进行设计,将镗床平旋盘技术成功地应用到车床上。可实现阀门行业阀门体零件的一次装夹,多工序复合化加工的要求。样机试制完成后,证明该数控专用机床可以很好地解决阀门加工效率和质量稳定性问题,设计是成功的。     

动叶可调风机轮毂轴孔的加工

本文对地铁、矿井、电站等领域应用的动叶可调轴流通风机轮毂零件轴孔(与轴之间采用带键过渡配合性质)的加工,提出并实施了一种新的以车床代替磨床的工艺方法.该方法解决了轮毂零件外形尺寸偏大,轴孔加工部位结构尺寸小;精度要求高并且为非连续加工表面的技术难点.为类似特殊异形工件的精确加工,提供了一个新的工艺借鉴.能使企业以低投资,制造高技术含量、高质量、高回报的产品.     

一种偏心零件车削夹具设计

针对偏心零件加工装夹麻烦,不易找正,容易产生误差,不适合批量生产的特点,本文设计了一种偏心零件车削夹具,具有投资小、适宜车床加工的特点。     

数控车铣复合车床主轴部件的设计研究

随着机床行业制造装配水平的不断发展,数控车铣复合立式车床在机械加工中越来越扮演者极其重要的角色,提高加工效率,主轴部件对数控车铣复合切削机床的加工精度起着非常重要的作用,从而使机床的加工能力推动着加工工艺的发展。本文通过数控车铣复合立式车床主轴部件的设计应用研究,对实际的生产有一定的参考价值。