薄板5A06铝合金VPPA焊缝的补焊性能

针对薄板铝合金穿孔型变极性等离子焊接可能产生的背面咬边、沟槽等缺陷,进行了手工TIG补焊,分析了3mm厚5A06铝合金补焊接头的拉伸性能。结果表明,采用手工方法补焊沟槽缺陷时,补焊接头强度比原始焊缝强度平均值有所降低;采用手工方法补焊等离子弧焊缝长距离咬边时,尽管咬边补焊加剧了强化相的偏析、晶粒的粗化,但是焊趾处经过重熔后,提升了接头整体强度值。     

天车吊钩断裂失效分析

吊钩在使用过程中断裂,采用金相显微镜和扫描电镜等对吊钩断裂件进行了观察和分析。结果表明,吊钩断裂部位由3块钢板焊接而成,焊缝区域有较多的未熔合和未焊透等焊接缺陷,焊缝区域组织有粗大的魏氏组织存在;分析认为焊缝区域的焊接缺陷处萌生裂纹,粗大的魏氏组织导致吊钩的综合力学性能下降,在天车起吊重物的应力作用下导致裂纹扩展至断裂。     

Al-12.7Si-0.7Mg合金焊接热裂纹倾向性研究

在不填丝的情况下,采用自动TIG焊对Al-12.7Si-0.7Mg合金热挤压型材进行鱼骨状裂纹试验.通过目测、金相观察、EDS分析、显微硬度测定等方法研究了该合金的焊接热裂纹倾向性及焊接接头显微组织与硬度分布.结果表明:焊缝表面与内部均未发现裂纹,合金焊接热裂纹倾向性低.焊缝区是母材在焊接热作用下熔化后激冷形成的铸态组织,主要由α-Al、Al-Si共晶相以及少量Mg2Si、含Fe相等金属间化合物构成。经T6处理后,焊缝区中呈密集纤维状的共晶硅粒状化.显微硬度测试结果显示焊态接头焊缝区硬度最高,熔合区急剧下降,在热影响区达到最低,经T6处理后,接头各区显微硬度整体提升,且波动较小.     

莱钢2^#氧气球罐焊缝裂纹的修复

针对莱钢2^#氧气球罐焊缝裂纹,提出了裂纹清除、坡口加工、焊前预热、补焊、焊后热处理、焊缝修整的修复方案,实施后效果良好。     

管20钢焊缝开裂分析

通过对焊管理化检测及断口分析,确认了焊缝是由于钢中存在有大量的MnS夹杂物,在经高频焊接时焊缝区、熔合区形成较多球状MnS夹杂、大块状铁的氧化物及硫氧复合型夹杂物的同时也产生了裂纹,热景簪存有大量MnS夹杂物,在应力作用下又产生裂纹。另外,由于焊接质量等因素的影响使熔合区内的氧难以被有效排出,最终在焊缝区形成较大裂纹（或未熔透）和较大块状的氧化物夹杂、硫氧复合型夹杂,从而导致裂纹的产生及氧化。     

60kg/m焊接轨断裂原因分析

本文对接触焊后60kg/m钢轨焊缝处裂纹进行了金相、扫描电镜分析,结果表明:钢轨焊缝处裂纹产生的主要原因是,钢轨焊接时端面未彻底清洗干净或焊接时未将闪光时高温氧化的氧化物彻底挤压干净,而在轨腰一侧焊缝处残存形成夹层。由于应力的作用,以该处为核心在轨腰上形成一定尺寸的裂纹。正火使裂纹氧化脱碳。轨腰有裂纹的钢轨铺放在线路上经火车碾压裂纹继续扩展直至造成钢轨断裂。     

直缝焊管用钢焊缝开裂原因分析

采用宏观形貌分析、金属流线观察、断口分析、金相及能谱等手段,分析了某钢厂生产的Q235B带钢裁剪焊管后出现焊缝开裂的问题。认为基体在连铸时内弧厚度方向1/4处存在的偏析和夹杂物,经加热焊接挤压后,破坏了焊缝表面的连续性,在应力作用下形成微裂纹,是造成焊管开裂的主要原因。通过优化冶炼工艺,降低锰硫比等措施使缺陷基本得到控制。     

铬镍奥氏体钢焊缝凝固裂纹断口研究

本文研究了纯奥氏体焊缝和奥氏体-铁素体焊缝凝固裂纹特征,探讨了铁素体防止焊缝凝固裂纹的作用。纯奥氏体焊缝裂纹断口观察表明开裂时胞状柱晶间存在残余液态金属,已结晶的胞状柱晶间未建立固相结合,在应力作用下极易开裂。少量铁素体的焊缝凝固裂纹断口上有许多小塑性区,有明显的韧窝。焊缝中铁素体多,塑性区也多。试验证明塑性区是铁素体的断裂形貌。铁素体使奥氏体胞状柱晶间形成固相结合,足够的铁素体相可防止奥氏体焊缝产生凝固裂纹。     

Q345B钢板表面小纵裂纹的成因分析

为分析Q345B钢连铸板坯轧后钢板表面小纵裂纹成因,采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对Q345B钢板裂纹处的化学成分、金相组织、显微形貌及夹杂物的类型进行了分析.结果表明:裂纹缺陷是由于连铸坯皮下气泡引起的,铸坯皮下气泡在轧制前加热过程中被烧暴露发生氧化而不能被压合,轧制延伸时缺陷区不能参与同步变形而最终形成表面小纵裂缺陷.     

氢致应力腐蚀断裂对汽鼓造成的破坏

一台用细晶粒钢制造的汽鼓使用15年后在蝶形底与圆柱形部分联结的环形焊缝处发现泄漏。焊缝中既有纵向裂纹也有横向裂纹。为确定裂纹的性质及产生的原因，并寻找合适的维修方法，从焊缝缺陷处取出一个150mm宽的圆环作为试样。[第一段]