精轧区热轧带钢温度场的数值模拟

通过对带钢热连轧过程传热关系的分折，利用有限差分法建立了带钢三维温度场的数值计算模型。结合攀枝花钢铁集团公司热轧生产线的实际条件，利用该模型模拟了精轧区带钢的温度场，并与实泅结果进行了比较，验证了模型的可靠性。在此基础上，讨论了终轧厚度和轧制速度对带钢温度场的影响，为改进和优化轧制工艺提供了理论依据。     

基于热-力耦合的粗轧过程头部弯曲规律

头部弯曲是热轧粗轧过程中常见的缺陷,生产过程中严重影响板带产品质量和轧制稳定性。实际生产中由于轧件上下表面温降和轧制工艺参数的不对称,轧件在经过粗轧后容易出现头部弯曲现象。为实现头部弯曲规律的模型化描述,基于传热学理论及刚塑性变分原理,利用ABAQUS软件建立了粗轧轧制过程热力耦合有限元模型。系统分析了在轧制线不对中的情况下轧件温度分布对头部弯曲的影响,及在轧制线不对中且轧件上下表面存在温差的情况下辊速比、压下率和入口厚度对头部弯曲的影响,最后通过拟合得到了各工艺因素对轧件头部弯曲的影响规律,实现了轧件头部弯曲的预测。仿真研究结果表明,随着上下表面温差的增加,轧件下扣逐渐加重;辊速比、压下率和入口厚度均对头部弯曲有影响,且相互耦合;随着辊速比的增加,弯曲角度逐渐变大,轧件头部由扣转翘;随着厚度的增加,轧件头部逐渐趋于平直;随着压下率的增加,弯曲角度在一定范围内波动;现场实测数据表明,基于所建立的预测模型,预测角度偏差在±5°之内的比例达到90.10%,验证了所建立模型的有效性,实现了头部弯曲的准确预测,能够为粗轧过程工艺优化提供参考。     

铁素体SUS430粗轧模型优化与完善

根据铁素体SUS430的加热及变形特点,结合1 780 mm热轧生产线特点,重点从粗轧工艺模型方面介绍了优化粗轧轧制道次及提高宽度控制精度两方面内容：通过减少粗轧道次,缩短粗轧轧制时间,提高精轧开轧温度,以提高热轧产能;另外,在铁素体SUS430坯料宽度波动比较大的前提下,通过优化热轧宽度模型控制参数来提高带钢的宽度控制精度。结果表明对原有不锈钢430轧制工艺的优化与完善,进一步提高了不锈钢430的产能及产品质量。     

热轧带钢精轧过程中传热分析

通过对热轧带钢精轧过程中传热关系的分析，利用有限差分法建立了带钢精轧过程二维温度场的数值计算模型。结合唐钢热轧生产线的实际条件，对精轧过程中影响该模型温度场的轧制参数进行了深入的研究。从而优化了模型的建立，提高了数值模型模拟结果的可靠性。     

GCr15轴承钢棒材连轧过程温度场数值模拟

建立了GCr15轴承钢(0.99%C、1.47%Cr)160 mm×160 mm方坯经粗轧、一中轧、二中轧、KOCKS轧机轧成Φ25.0 mm和Φ35.0 mm的轧件温度场预测模拟系统;研究了轧件轧制过程中温度的变化,一中轧入口轧制速度(0.55 m/s和1.1 m/s)对轧制过程轧件温度的影响,以及轧后冷却工艺(2段式和3段式快冷)对轧件温度的影响。结果表明,轧件温度的计算值和实测值的相对误差≤3%。     

带钢热轧过程中轧件横断面上温度场的解析

通过对带钢热这轧过程中传热关系的分析，利用有限元法建立轧件横断面温度场的计算模型。利用该模型对本钢热轧厂的现场生产条件进行了计算，依据计算结果总结出热轧过程中轧件断面温度场的变化规律。     

热带钢粗轧立辊调宽轧制过程有限元模拟

针对热轧带钢粗轧段大立辊侧压调宽轧制的生产特点,利用ANSYS/LS-DYNA建立立辊三维轧制有限元仿真模型,模拟计算不同工艺条件下轧件的变形规律,重点分析横截面形状(狗骨形)变形特点,以及宽展变形特点,所得结果与现场情况吻合,证明所建模型及计算结果可对现场工艺制定提供指导作用。     

高速线材LX82 A轧制过程温度场的数值模拟

以某钢厂LX82A帘线钢热轧线为研究对象,建立了基于有限差分法的高速线材轧制过程中温度场的数学计算模型,得到了轧件横断面上各点的温度场分布规律以及轧件表面、芯部等关键点的温度—时间历程曲线、温度—距离历程曲线。同时,分析了开轧温度、终轧速度和轧辊直径对轧制过程温度的影响。经验证,模拟值与实测值误差在±10℃以内,预测准确度良好。     

X46级管线钢热连轧过程中温度场及平均流变应力的预测

采用有限元计算模型和实测轧件温度以及精轧各道次的轧制压力值，对不同边界条件下的传热系数和塑性功转热率进行了优化计算，得到了轧件断面温度场。在此基础上考虑了再结晶等因素，建立了计算精轧过程中应力一应变曲线的流变应力模型，并利用该模型对X46级管线钢精轧各道次的流变应力进行了预测。结果表明：该模型的计算结果与用Sims法计算的结果吻合较好，能真实反映工业生产的实际情况。     

热轧步进式加热炉内钢坯温度场数值模拟

有用有限差分法，建立了热轧步进式加热炉内钢坯三维温度场的数值计算模型，结合攀钢热轧厂热炉的实际生产条件，对钢坯加热过程的温度场进行了数值模拟。通过现场拖偶实验准确确定了钢坯加热的边界条件，并验证了模型计算结果的准确性，在此基础上，通过模拟计算研究了加热工艺，待轧保温制造对钢坯温度场的影响，为优化轧制加热工艺提供科学依据。     

日本轧钢技术10年进步概况和展望

简要介绍了日本钢铁业近10年来在轧钢技术领域的研发成果及其应用情况,希望为我国钢铁业的广大科研和生产人员提供一些借鉴。     

厚板轧机多块钢轧制技术研究(英文)

控制轧制在厚板生产中应用广泛,但对厚板轧机的产能有很大的影响。通过使用多块钢轧制技术可以有效地解决这一问题。介绍了控制轧制的概念,以及单机架和双机架配置下不同类型的多块钢轧制技术,同时对每种轧制技术的优缺点进行了分析。最后给出了使用多块钢轧制技术的生产实绩。     

现代厚板生产线控制轧制的研究与应用

介绍了控制轧制的种类和适应钢种,阐述了热机轧制的生产方式及应用。     

线材连续轧制技术的新方案和优点

描述的线材连续轧制技术在产量、收得率、设备损耗和生产灵活性等方面与传统工艺相比有明显优势。温度控制、规格控制和卷重优化等方案的应用也使产品质量得到显著改善。     

Optimization of Short Stroke Control Preset for Automatic Width Control of Hot Rolling Mill

Automatic width control is a key issue in hot strip rolling. The edge rolling has been widely used in the roughing stand of hot strip mill to control the width of the slab. However, the edge rolling and consequent horizontal rolling will cause a significant width change in the head part and tail part of the slab, which have to be trimmed before the finishing stands. Based on the width reduction deformation curve of the head and tail along the longitudinal direction of slab, the short stroke control technology has been developed to overcome this problem. In this paper, the finite element method has been used to simulate the unsteady edge rolling process. Three short stroke control curves have been compared in order to obtain the best width control result. The optimized short stroke control curve has been applied to the automatic width control system of industrial hot rolling mill, and good performance is obtained.     

莱钢锻压厂轧钢车间中轧系统适应性改造

莱钢锻压厂将半连轧小型车间的中轧系统由四连轧改为六连轧,集体传动,改善了轧制条件,减少了备件消耗,增加了产品规格,年增效益278万元。     

热宽带钢连轧机调宽轧制工艺参数研究

模拟宝钢２０５０ｍｍ热带钢连轧粗轧机组调宽轧制工艺，得到不同铸坯宽度压下效率、立辊轧制狗骨高度和宽度以及平轧轧制时宽展量等的变化规律。为制定合理的调宽轧制压下规程，Ｒ４机架轧后板坯实现最小切头、切尾损失，最大程度实现连铸坯宽度尺寸集约化提供了可靠的依据。     

热轧润滑应用效果的因素分析

介绍了板带热轧润滑的机理，分析了影响热轧润滑使用效果的因素，同时提出进一步改善热轧润滑效果应重视的问题。     

日本热轧带钢无头轧制工艺与设备的开发

重点介绍了日本川崎钢铁公司千叶厂无头轧制工艺及设备概况，对鞍钢１７８０热带钢机组今后采用无头轧制技术有一定参考价值。     

铝箔板形影响因素

从铸轧、冷轧和铝箔工艺参数以及磨辊工艺分别进行了分析，重点对铸轧辊的凸面率、楔形率、原始凸度、相邻两点厚差以及铸轧工艺参数和冷却控制系统进行了研究，探讨了轧制铝箔时影响板形的主要因素。