一种简单的液压凿岩机冲击机构仿真方法

本文分析了现有液压凿岩机冲击机构仿真方法存在的一个问题－－不能分析某一因素对冲击机构性能的影响，得到了一种简单的液压冲击机构的非线性数学模型，编写了集这种模型与冲机构理想线性模型为一体的通用仿真程度，并以一个实例进行了计算，比较了两种模型得到的仿真结果，由此得现子一些有益的结论。     

液压凿岩机冲击机构仿真计算模型的建立

利用理想线性模型对液压凿岩机的冲击机构进行分析，采用非线性模型列出液压凿岩机冲击机构的模型方程，进而建立了它的仿真计算模型。     

液压凿岩机冲击机构瞬态流量的测试

分析了孔板流量计的工作原理，指出利用这种流量计可以测量瞬态流量，并设计了一套计算机辅助测试系统，对ＹＹＧ９０Ａ型液压凿岩机冲击机构的瞬态流量和有关参数进行了测量。得到了一些结论。     

液压凿岩机冲击机构密封效果及寿命的探讨

一、冲击锤的工作状况液压凿岩机的工作压力，一般在13MPa以上，冲击次数为3000～4000r／min，因而冲击锤是处于高压、高频的轴向往复运动状态，它的密封的可靠性和使用寿命，是设计与制造的一项重要指标。密封不好，不仅会引起效率的急剧下降，达不到所需的工作压力，影响能量利用率和作业的稳定，而且会增加油液的消耗，所以冲击锤的动密封是一个相当重要的问题。二、密封结构的选择密封结构的形式很多，由于冲击锤处于高压、高频、强冲击的轴向运动工作状况，其密封是比较复杂的。根据实践，采用2段密封，即间隙一低压回油槽一密封圈（…     

液压凿岩机冲击效率分析

本文通过对影响液压凿岩机冲击效率的因素进行分析，得出了选择液压凿岩机冲击机构最优结构参数，提出了提高液压凿岩机冲击效率的途径。     

基于数值计算的双面回油型液压凿岩机冲击过程的动态仿真

双面回油型液压凿岩机广泛应用于煤矿巷道的掘进中。液压冲击机构作为凿岩机的关键组成部件,其冲击特性直接影响凿岩机的使用性能。应用准稳态理论和有限差分理论,对凿岩机的冲击过程进行综合分析,并通过冲击过程数学模型的建立、数值计算等方法,对冲击过程进行了动态仿真。     

液压凿岩机的冲击频率特性

文章阐述了液压凿岩机冲击频率的作用及其影响因素以及冲击频率的实用性。     

液压凿岩机冲击机构零件的内孔除毛刺工艺初探

探索一种适合于小批量淬火后高硬度条件下的零件内孔除毛刺工艺。     

基于LabVIEW的液压凿岩机冲击频率采集系统

采用LabVIEW虚拟仪器技术成功提取某型液压凿岩机开孔冲击频率。为进一步根据冲击频率实现对液压凿岩机的智能控制、冲击性能分析、在线监测、故障诊断等工作提供参考。整个采集系统结构简单、性能稳定、信号保真度高,经过实践应用取得了良好效果。     

双面回油型液压凿岩机空穴及气蚀机理

具有双面回油型冲击机构的液压凿岩机,其能量利用率高,但活塞回程制动阶段的前腔负压常常造成活塞和前导向套的严重气蚀,影响了凿岩机的正常使用。阐明了双面回油型冲击机构的工作原理,考虑油液压缩、油液泄漏和活塞的撞击回弹等因素,建立了冲击机构的数学模型,并进行数值仿真。通过凿岩机机理实验,测试了活塞前、后腔压力和冲击频率,得到了活塞的冲程末速度。比较实验与仿真结果,验证数学模型的正确性。在此基础上,通过仿真获得了阀芯与活塞的位移曲线和速度曲线,确定了阀芯开始换向、经历负开口区间以及换向完成的准确时间点。给出了活塞前、后腔和左、右阀腔的压力变化规律,揭示了前腔空穴的产生机理。为此设计并加装了回油蓄能器,分析了不同的充气压力对前腔空穴的影响。仿真结果表明,回油蓄能器能够在一定程度上改善前腔负压问题,且在0 MPa的充气压力下,效果最佳,负压的持续时间将减半。     

基于AMESim的ZKL-4000SY自动钻机机械手倾角调节系统研究

机械手作为ZKL-4000SY自动钻机的关键部件,在倾角减小的摆动中因自重会产生抖动现象。通过对机械手倾角调节液压系统进行AMESim建模和仿真,在回油油路上分别设置平衡阀、节流阀及平衡阀与节流阀同时使用的情况下进行仿真分析。通过对比仿真曲线,可以看出:平衡阀和节流阀均可大幅减轻机械手臂的抖动,但将节流阀与平衡阀串联在回油油路上则可以取得最佳效果,消除抖动。试验研究结果与仿真结果基本一致,因机械手臂摆动时增加了回油背压,则需要更高的驱动压力。     

重型液压凿岩机双缓冲系统动态特性

双缓冲系统作为实现重型液压凿岩机减振降噪的新型结构,其吸收钻杆回弹能量的可靠性主要取决于系统内部动态特性的优劣。基于应力波在不同介质中透射、反射原理,计算了经岩石回弹至缓冲活塞的反射波大小,由能量守恒定律推导了缓冲活塞回弹速度。根据牛顿运动学规律,构建了蓄能器的刚柔耦合等效模型与双缓冲结构的连续流量模型。双缓冲系统为单输入、双输出系统,采用了状态空间模型的方式进行分析和描述,以反射波对缓冲活塞产生的瞬时速度作为输入量,一级、二级缓冲腔压力作为输出量。应用Matlab工具,获得了双缓冲系统在正常工作状态下性能参数的最优值为:环形间隙选择h6公差、蓄能器充氮压力选择2.5 MPa和进油压力选择6.5 MPa。通过实验验证了建立模型的正确性,为设计优化双缓冲系统提供理论参考。     

试论水压凿岩机

分析了国内外液压技术及凿岩设备的现状和发展趋势,阐述了水压传动和水压凿岩机的研究内容和应用前景。     

液压凿岩机工作液的选用及污染控制

介绍了液压凿岩机对工作液的基本要求 :适当的粘度和良好的粘温特性、良好的润滑性、良好的防腐蚀与锈蚀能力、抗泡性及抗氧化性。分析了造成其工作液污染的原因 ,并提出了控制工作液污染的措施。     

液压凿岩机配油阀运动行程的设计计算

分析了液压凿岩机配油阀的主要能量损失 ,给出了其计算表达式。以配油阀的能量损失最小和定位稳定可靠为目标 ,导出了一组计算配油阀运动行程的方程式 ,指出了确定运动行程的方法并通过实例进行了计算     

基于AMESim的深海采矿车液压执行系统建模与仿真

以深海采矿车液压执行系统为研究对象,利用AMESim软件建立仿真模型,模拟深海环境下采矿车越障的典型工况,通过设置主要系统参数,实现深海采矿车液压执行系统的动力学仿真。仿真结果表明,液压执行系统及各液压元件在深海采矿各种越障工况下安全可靠,系统稳定性好。模拟结果可以为深海采矿车液压系统的优化设计及控制提供理论依据。     

基于AMESim的液控单向阀卸载动态特性仿真研究

运用仿真软件AMESim建立支架液控单向阀卸载系统的仿真模型并进行仿真,得出卸载过程中阀芯的运动曲线、阀口的压力曲线和流量曲线.通过比较2种液控口K的大小可知,减小液控口K可以减小阀芯振动和卸载压力冲击,为合理设计优化液控单向阀结构提供了参考.     

国内外液压凿岩钻车用钎杆分析研究

通过对国产与瑞典产液压凿岩钻车用钎杆的化学成分、渗碳硬度以及金相组织等分析,初步认定两种产品在材质和生产工艺上存在差异。认为在冶炼时提高钢的纯净度,在中空钢材生产时进行轧制与冷却控制,在制钎过程中进一步优化热处理工艺,将会改善钢材的组织状况,优化钎杆的综合机械性能,提高凿岩进尺的寿命。