数控机床网络通讯软件系统的开发

数控机床网络通讯软件系统的串行通讯部分利用一般数控机床所拥有的RS-232串行接口,使数控机床可以同计算机之间进行交互通讯,更重要的是该通讯系统具有只在机床端操作,就能获得计算机内指定文件的功能,大大简化了以往机床通讯的繁杂操作,并且实现对大数据文件的分割功能;网络通讯部分利用TCP/IP和UDP协议建立网络通讯功能,开发的程序系统使机床加工终端与远程数据中心、远程控制中心和远程设计中心实现数据交换.     

基于以太网的异构数控机床集成实现

实现DNC系统的核心问题是解决数控机床与计算机之间的信息交换和互联.文章介绍了一种基于以太网的DNC通信技术.实现了将中央计算机的加工信息传递给机床;然后由计算机在线监视并处理机床反馈的实时信息;并且通过中央计算机协调数控机床进行协同加工.     

基于ZigBee的数控机床通信系统研究

实现数控机床高效化和自动化的核心问题在于解决数控机床与计算机之间的信息交换和互动。通过分析数控机床通信发展的历程,提出基于ZigBee的数控机床通信系统技术方案,并介绍了通信系统硬件、软件功能的实现。实验结果表明:数控机床与工作站之间可以正常收发数据,避免了繁琐的布线,提高了数控机床的工作效率。     

虚拟数控机床仿真系统的研究

虚拟机床是随着虚拟制造技术的发展而提出的一个新的研究领域,可以实现现实机床加工的全部功能,可以代替真实机床进行操作实训,也可用于仿真和评估各加工过程对产品质量的影响。文章在Open Inventor平台上,利用Visual C 软件,实现了虚拟机床仿真系统,该系统采用三维场景技术实现了虚拟数控机床仿真场景的绘制,并在此基础上实现了虚拟装配、切削仿真及工程分析等功能。     

基于以太网的数控加工DNC通讯系统

采用佳盈公司生产的VDS103串口设备服务器构建了基于以太网的分布式数控DNC通讯系统.利用Win32多线程技术开发出网络环境下的通讯软件,实现了一台计算机同时与网络中多台具有RS-232C接口的数控机床进行远程双向通讯与管理,为实现设备层面的网络化制造与管理奠定了基础.     

数控机床信息化接口的设计与实现

针对某企业实施MCIS项目时,机床PLC不能够直接和MCIS进行通讯的问题,提出了采用支持CC-Link通信功能的小型可编程序控制器作为桥梁来实现两者的通讯。阐述了如何利用机床PLC扩展I/O板和欧姆龙CP1L型PLC完成数控机床CC-Link现场总线接口的设计。通过设计的控制电路和编写的PLC程序实现了机床PLC和MCIS通讯。运用该接口方案,实现了MCIS远程操作机床和采集机床状态信息的功能。经过客户现场测试,该接口方案满足MCIS项目要求,为MCIS项目的实施和制造业的信息化、网络化提供一条有效途径。     

基于PLC的数控机床安全控制设计

PLC是数控机床的控制中心,机床很多执行机构的动作都是通过PLC控制指令实现的。介绍了实现数控机床安全控制功能的设计思路和设计要点,即通过修改数控机床的PMC程序设置机床自动运行的限制条件,为数控机床增加了防错功能,有效消除了因操作人员的失误导致机床与夹具、工件发生碰撞的隐患,大大提高了机床使用的安全性。     

FANUC数控机床串行通讯功能的应用

目前企业应用的数控机床中,机床数据的传输广泛使用通讯软件进行传输。本文详细介绍FANUC公司新一代数控系统RS-232数据传输软件的使用方法及数据传输常见故障分析。     

用微机取代数控机床纸带阅读机的技术和方法

利用计算机通讯技术，对老式数控机床的纸带输入系统进行改进，提高了编程的效率，减少了误码和废品的出现，为计算机自动编制加工程序及CAM软件的应用创造了良好的条件。     

数控机床在线检测系统的定位误差补偿实验研究

为了提高数控机床在线检测精度,研究机床各个轴的定位误差对数控机床在线检测精度的影响。针对数控机床误差补偿进行实验研究,采用激光干涉仪在数控机床上测量出各个轴的定位误差,将各个轴的定位误差依次进行补偿;并以Visual C++6. 0为工具,编写了三次样条曲线的算法程序,将测量的数据点拟合成一条曲线,达到可以预测机床任意点误差的效果;进行标准块检测实验。结果表明:在数控机床在线检测系统中实施误差补偿,效果较为明显,利用补偿软件可以实现对数控机床任意点进行补偿。     

数控加工网络化DNC通讯系统

DNC技术是企业实现CAD/CAPP/CAM一体化桥梁,也是信息化技术递进至企业车间级的重要通道.文章给出适于目前国内企业数控机床的硬件联网方案,基于Windows多线程技术,利用VC 语言开发出数控加工网络化DNC通讯系统,该系统包括串口监视模块、数据接收发送模块及主线程模块等,可用一台计算机同时与多达256台具有RS232串口的数控机床进行实时数据通信,并实现数控代码的远程传输与接收,为企业网络化制造、高自动化生产奠定良好底层技术基础.系统已在企业成功应用并取得良好效果.     

数控机床串行通讯

对比数控机床各种NC程序输入优缺点，介绍数控机床通过RS—232C串口实现通讯的方法及步骤。     

数控机床与计算机通信

本文介绍利用RS-232C接口实现数控机床与计算机的通信。借助计算机的海量可靠存储能力对NC加工程序、机床参数进行传送、备份。     

DALEX VARIO MIG-400电焊机打印口与计算机之间串口通讯的实现

通过计算机串口实现了与德国DALEX VARIO MIG－400电焊机打印口的连接，并通过VB程序方便地实现了电焊机内焊接规范的计算机存储。该方法在实际应用中效果良好。     

基于LabVIEW与PLC的开放式数控系统串口无线通讯的研究

针对无线通讯的开放式数控系统,文章介绍了其结构组成。根据串口、无线以及PLC通讯协议,设计了通讯流程。使用LabVIEW开发了上位机软件。利用其VISA技术实现了LabVIEW与PLC串口无线通讯。同时开发了PLC无线通讯数控加工程序。最后,在立式铣床的开放式数控系统中,以直线加工为例,测试了系统无线通讯控制的可行性;实验表明,所开发的无线通讯系统灵活、便捷、人机交互界面友好,满足开放式数控系统的使用要求。     

数控铣削仿真培训系统的研究与开发

介绍了数控铣削仿真培训系统的设计背景及总体思路，采用Visual Basic编程语言在windows系统环境下，设计了针对于某一型号数控铣床的仿真操作系统软件，从而达到在普通微机上就能实现对真实机床的模拟操作、数控程序检错及加工过程动态仿真的目的。     

一种基于Web的DNC数控机床信息采集系统

为了适应网络化制造模式下对DNC系统的功能要求,提出一种基于以太网的面向串行通信机床的DNC系统(PowerDNC).系统以ZWORLD公司生产的BL2010单板机为DNC系统控制器,从信息采集的角度,阐述了系统的物理、逻辑和程序结构,介绍了机床信息采集系统的功能模型.实验证明,系统能够实现对数控机床信息的有效管理,对提高数控设备利用率、促进产品的敏捷制造具有重要意义.     

基于PC的全软件雕铣机数控系统设计及实现北大核心

为简化雕铣机数控系统的硬件结构、降低硬件成本、增强可拓展性,基于PC平台提出一种全软件数控系统的设计方案。搭建雕铣机数控平台,构建以Linux+Xenomai双内核实时系统为基础的EtherCAT主站。在Linux域中基于Qt开发数控系统软件,设计UI界面、逻辑处理、运动控制、功能接口等模块;在Xenomai域中基于实时函数库开发硬件驱动程序,设计进程通信模块和定时驱动模块,重点说明采用有限状态机开发的定时驱动模块程序。阐述数控加工工作流程,进行系统性能测试和加工实验。结果表明:该系统实时性强、运行稳定,可满足雕铣机的数控加工要求。