热轧厚规格管线钢头部冷却功能的优化

针对首钢京唐钢铁有限公司2250mm生产线在生产厚规格管线钢时存在层流冷却区域带钢头部温度和长度控制精度低而影响成材率的问题,通过调整带钢片段长度、轧制速度、辊道速度和水阀响应时间,使卷取时头部高温点从650℃降低到620℃以下,高温区长度从5m减小到2m,提高了成材率.     

高级别管线钢稳定生产的实现

X70、X80等高级别管线钢采用超快冷及低温卷取的生产工艺,然而生产过程中普遍存在模型对带钢跟踪丢失、冷速较小产品性能不合及卷取温度波动等问题。为此,改造了层冷设备、开发了层冷区域冷检跟踪检测功能、优化了一级自动化过程控制及CTC模型控制参数等,使高级别厚规格管线钢冷却速率由20 ℃/s提高到30 ℃/s,解决了低温卷取带钢跟踪丢失及卷取温度波动大等问题,带钢性能显著改善,实现了高级别厚规格管线钢高效、低成本生产。     

厚规格管线钢卷形缺陷成因分析及改进

针对厚规格管线钢卷取过程中出现的不同卷形缺陷,从设备精度、侧导板短行程控制、侧导板纠偏功能、夹送辊辊缝设定等方面进行了分析和优化。通过有针对性地采取措施进行改进后,有效降低了卷形缺陷发生率,提高了卷形一次命中率和卷形质量,增强了企业市场竞争力和客户满意度。     

厚规格X80管线钢高温屈服强度及卷取工艺分析

通过高温拉伸试验研究了厚规格X80管线钢的高温力学性能,分析了不同温度的高温拉伸试样的组织,确定了卷取"热头"温度控制范围。结果表明:X80管线钢的高温屈服强度受温度影响明显,当温度由550℃升高到700℃时,屈服强度由488 MPa降低到240 MPa;组织由原始轧态的针状铁素体变为粒状贝氏体,同时析出相长大,位错密度降低。对于厚规格高级别管线钢而言,卷取时"热头"温度应控制在600~650℃。     

薄规格热轧带钢头部折叠缺陷成因分析及其改进措施

针对无头轧制产线薄规格带钢头部在卷取夹送辊穿带时容易飞翘、卷取后产生折叠缺陷的问题,从设备结构和钢种、带钢厚度规格方面分析了造成带钢头部折叠缺陷的成因,并提出了针对性改进措施。结果表明：受产线工艺、设备结构影响,带钢在1~#夹送辊穿带时容易撞击出口导板产生飞翘,带钢头部顶在2~#夹送辊上辊产生折叠缺陷;折叠缺陷的严重程度受钢种、带钢厚度规格的影响,薄规格、强度低的带钢产品容易产生折叠缺陷甚至造成堆钢事故。通过开发夹送辊偏心功能、对防飞起装置进行改造、优化设备超前率等措施,有效改善了带钢头部折叠缺陷,缺陷发生率由15%下降至1%。     

控轧控冷过程中X80级管线钢的组织演变

通过Gleeble3800热模拟机探究X80级管线钢控轧控冷过程中的组织演变规律,利用拉伸试验机、金相显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）和透射电镜（TEM）对试验钢的力学性能和显微组织进行了研究。结果表明,随着钢的板厚规格减小,准多边形铁素体晶粒尺寸减小,强度升高。450 ℃模拟卷取过程中准多边形铁素体形核可进一步发生长大。富碳贝氏体组织主要是在450 ℃模拟卷取过程中由碳化物析出和相变所得的板条贝氏体组织组成,钢中形成的富碳贝氏体组织构成了带状组织。     

厚规格宽带钢卷取温度优化研究

针对安钢热轧厚规格宽带钢卷取温度命中率偏低的问题进行了分析,通过投用保温罩,改善精轧过程控制,优化带钢卷取温度控制模型,提高了厚规格宽带钢的卷取温度命中率,改善了产品的同卷性能均匀性.     

提高热轧高级别管线钢卷取温度精度的措施

摘 要：为改善高级别管线钢卷取温度的控制精度,从基本控制原理出发,通过采取开发模型功能、调优模型参数、改进干头控制、完善热尾功能等措施,实现了低温卷取带钢卷取温度模型设定的稳定控制。将上述措施用于在线生产,有效提高了高级别管线钢的卷取温度精度,为顺利卷取和改善卷形缺陷奠定了基础。     

坯料厚度及轧制规程对厚规格管线钢落锤撕裂性能的影响

厚规格管线钢板随其厚度的增加, 落锤撕裂性能控制难度急剧增加, 成为管线钢开发的关键技术。本文对厚规格管线钢板生产过程中铸坯厚度、未再结晶区压下率、变形速率及轧制规程优化设计对粗轧阶段的变形渗透及钢板落锤撕裂性能的影响规律进行了分析研究, 并进行了工业化轧制试验。结果表明: 轧制相同规格(22 mm厚)管线钢板时, 铸坯厚度由300 mm增加到400 mm, 钢板落锤剪切面积由85%～90%提高到90%~100%; 采用相同坯料(400 mm厚)轧制25 mm厚度管线钢板, 通过优化轧制规程, 钢板落锤剪切面积由85%~90%提高到90%~95%。     

炉卷轧机钢板头部翘曲问题分析和控制

分析了南京钢铁联合有限公司中厚板卷厂炉卷轧机在轧制厚规格、高强度中厚板过程中产生钢板头部翘曲的原因,针对上下辊电机动态速降差异这一主要成因,采取了将最后一道次改为平整道次而增加其他道次的变形量、并将平整道次速度控制为10～30m/s的措施,改善了钢板头部翘曲问题。     

接线片塑性成形多工位级进模设计

针对接线片弯曲件易出现的弯裂、回弹、偏移的缺陷,为了找出产生质量问题的主要原因,对精密多工位级进模具制定合理的冲压工艺和确定合理的模具结构方面做了深入的研究,提出了相应改进措施:对弯曲件的每个弯曲变形部位采用二次或三次弯曲工艺用以防止弯裂;采用预先对模具工作部分做相应的形状和尺寸修正等办法控制回弹;使用带弹压装置的导板进行压料防止偏移。分析结果表明,通过采用对应的方法和措施,保证了接线片的成形精度,延长了精密多工位级进模具的模具寿命。     

弯曲件折叠缺陷的工艺研究

以典型弯曲件为例子,探讨了弯曲类锻件折叠缺陷产生的机理,并从弯曲制坯工艺、弯曲模具设计、模锻放料方法、锻模设计要素等方面论证了消除弯曲折叠的工艺方法,同时也从锻造各工序过程控制的角度论述了相关要求,此经验可推广至相应形状的零件弯曲.     

地铁用高强度不锈钢弧形板冷弯成形过程的模拟及实验

针对不锈钢弧形板尺寸精度要求高导致成形工艺难度大的问题,以符拉索夫开口薄壁梁理论为基础,推导出符合高强度不锈钢弧形板成形过程中横向变形、纵向变形的能量计算式及弯曲角度的表达式,并编制出成形工艺。以理论计算为基础建立数学模型,模拟弧形板成形过程,根据在成形过程中出现的褶皱、翻边等问题对模型进行修正,增加侧辊,最终获得理想的板形。以成形过程中的轧制力大小及不锈钢弧形板成形后的回弹量;判定理论道次变形量分配的合理性。对合作企业的冷弯成形机组进行改造,依据最优仿真结果进行实验,反复修正后的工艺模型能顺利辊弯出高强度不锈钢弧形板产品,而且机组的轧制力能稳定,成形后的回弹量较小,产品质量满足用户精度要求。该研究对形成最优成形工艺,提高辊弯质量和精度具有重要指导作用。     

薄壁管纯弯曲塑性成形分析及回弹计算

回弹是薄壁管数控弯曲常见的质量缺陷。文章基于薄壁管弯曲变形微体受力分析,建立了薄壁管圆周方向上力的平衡微分方程和切向应力在薄壁管横截面上的分布函数。由此可确定中性层的位置,求出外加弯矩,并用虚功原理解得回弹角度。论文针对不同几何参数的薄壁管进行了数控弯曲实验,分析了弯曲角度和相对弯曲半径对回弹角度的影响规律,并验证了理论计算结果与实验结果基本相符。利用该文介绍的计算方法可在实际弯曲之前计算出回弹补偿量,以提高管件弯曲成形精度。     

Springback of thin-walled tube NC precision bending and its numerical simulation

The springback is one of the key factors which affect the forming quality of thin-walled tube NC precision bending. The elastic-plastic finite element method was proposed to study the springback process of thin-walled tube NC precision bending and the combination of dynamic explicit algorithm and the static implicit algorithm was proposed to solve the whole process of thin-walled tube NC precision bending. Then, the 3D elastic-plastic finite element model was established based on the DYNAFORM platform, and the model was verified to be reasonable. At last, the springback rule of thin-walled tube NC precision bending and the effect of geometry and material parameters on the springback rule of thin-walled tube NC precision bending were studied, which is useful to controlling the springback of thin-walled tube NC precision bending, and the numerical simulation method can be used to study other effect of parameters on the forming quality of thin-walled tube NC precision bending.     

U形件弯曲影响回弹因素模拟分析

板材在弯曲过程中存在的最突出的问题是弯曲回弹难以精确控制.弯曲卸载后产生的回弹,使弯曲件的形状和尺寸与模具工作部分的形状和尺寸不符.弯曲件的最后形状与整个变形过程有关,模具几何参数、材料性能参数等都会对回弹产生很大影响.在板材弯曲成形智能化控制系统中,准确确定实时识别和预测模型的输入、输出参数是弯曲智能化控制的成功与否以及回弹控制精度高低的关键.本文采用Ls-dyna软件,对U形件弯曲影响回弹的因素进行了分析,得出了影响回弹规律的主要因素.为U形件弯曲智能化控制神经网络参数识别及预测模型输入、输出参数的选择提供依据.     

大尺寸超薄壁结构件弯曲成形工艺策略

对某精密仪器上的一个不锈钢零件进行弯曲成形受力与变形分析,针对其大尺寸、超薄壁与非封闭截面的结构特点设计了弯曲成形的组合填充模具,结合成形工艺过程,提出了依靠模具与零件间隙控制、渐进成形控制等方法来有效消除弯曲成形变形的工艺措施,并通过实际应用验证了该成形工艺的可靠性。     

辊缝变化模型在面内弯曲精确成形中的应用

锥辊连续局部不均匀加载面内弯曲是通过对板带施加连续局部不均匀加载实现板带面内弯曲的一种锥辊轧制成形技术。由于成形中锥辊发生的弹性挠动，环形件的成形精度降低。调整初始参数可以有效补偿锥辊的弹性挠动，实现精确成形。而初始参数的调整需要确定锥辊弹性挠动引起的辊缝变化量与初始参数的关系。鲜飞军口’在求解建立的辊缝变化模型时忽略了轧制力随辊缝变化参数的变化关系，导致参数预报误差较大。通过计算迭代求解了轧制力，修正了文献[8]建立的辊缝变化模型，验证了模型的可靠性，同时将模型应用于面内弯曲成形的精确控制。采用两种初始参数调整方法检验了参数的控制精度，结果表明，两种精确控制方法是可行的。     

不同材料型材拉弯成形性的比较

介绍了型材拉弯成形性的比较方法,通过数值模拟,建立不同型材的拉弯成形性图,用于评估截面畸变等缺陷产生的难易;以某轿车门框复杂截面型材为例,进行了AA6060—T4和TRIP800两种型材拉弯成形性的对比,表明铝合金型材比钢型材具有更好的拉弯成形性,可得到较高的成形精度,有利于轿车车身轻量化设计。     

A modified Johnson–Cook model for NC warm bending of large diameter thin-walled Ti–6Al–4V tube in wide ranges of strain rates and temperatures

Numerical control (NC) warm bending is a proven strategy to form the large diameter thin-walled (LDTW) Ti–6Al–4V tubes, which are typical light-weight and high-performance structural components urgently required in many industries. In virtue of unveiling the thermo-mechanical coupled deformation behaviors, uniaxial tensile tests were conducted on Ti–6Al–4V tube within wide ranges of temperatures (25–600 °C) and strain rates (0.00067–0.1 s^?1). Moreover, a modified Johnson–Cook (JC) model is proposed with a consideration of nonlinear strain rate hardening and the interaction between strain hardening and thermal softening. Resultantly, the present model gives more accurate predictions for flow stress over the entire deformation ranges and the maximum error decreases by about 90%. By employing proposed model to NC warm bending, preferable precision is obtained in predicting forming defects including fracture, wrinkling and over thinning. The present work lays foundation for the forming limit prediction and process optimization in NC warm bending of LDTW Ti–6Al–4V tubes.