CAD技术在手机外壳注射模具设计中的应用

注射模具作为重要的模塑成形工艺装备,传统的设计方法已不能满足生产要求,CAD技术在模具设计中具有较大优势,因而得到了广泛的应用。采用UG NX3.0/Mold W izard软件,以手机外壳注射模具设计为例,主要介绍了模具设计过程中的重点和难点。     

粉末注射成形研究和国际合作

参照PIM2006和EUROPM2007国际会议所反映的研究现状,西南交通大学与法国Franche-Comte大学和ENSMM高等工程院校Femto—ST实验室在该领域的研究进展,概述目前粉末注射成形工业的迅速发展状态,综述了粉末微注射成形、轻金属注射成形以及粉末注射成形的数值模拟3个热点问题的研究进展,介绍了当前粉末注射成形的区域和国际交流合作状况以及中外校际合作取得的研究结果．     

Pro/E软件在注射模具设计与制造中的应用

介绍了注射模具的工艺及结构设计特点，说明了Pro／engineer三维造型软件应用于模具设计的功能模块，利用该软件进行注射模具设计的具体方法和步骤及辅助制造的程序流程，指出Pro／engineer软件应用于注射模具设计需要进一步扩充或者改进的功能模块．     

基于UG的复杂形状塑料制品的模具设计

以手机上盖制品为例,按照现代模具设计方法的一般过程,综合运用Moldflow软件进行塑料流动分析和UG软件进行模具设计,得到了合理的注射工艺参数和优化的模具结构。与传统的模具设计方法相比,现代模具设计方法提高了模具设计的准确率,缩短了模具设计和制造周期,提高生产效率,取得了显著的经济效益。     

基于UG及Moldflow的应力锥模具设计

本文运用UG软件对应力锥进行模具设计和Moldflow软件对应力锥进行塑料流动分析,得到了合理的注射成型的工艺参数和优化的模具结构,以及模具的二维工程图。大量运用计算机的模具设计方法与传统的模具设计方法相比,提高了模具设计的准确率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

基于UG和Moldflow的塑料模具设计

以塑料头盖制品为例,按照现代模具设计方法的一般过程,综合运用M oldflow软件进行塑料流动分析和UG软件进行模具设计,得到了合理的注射工艺参数和优化的模具结构,以及模具的二维工程图和用于数控加工的零件三维编程模型。与传统的模具设计方法相比,现代模具设计方法提高了模具设计的准确率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

基于Pro/E的塑料模具设计

文章分析了壳体塑件的工艺结构和品质要求,介绍了基于Pro/E的注射模具设计的基本流程,并介绍了该注射模具的结构组成和设计要求。通过将模具设计与软件教学有机结合,使教学效果和教学质量有了较大的提高。     

金属粉末注射成形过程的计算机模拟

基于连续介质理论，应用有限元软件ANSYS的FLOTRAN流体分析模块，对金属粉末注射成形过程进行了模拟分析，揭示了金属粉末注射成形时喂料流动填充型腔的速度、压力与注射时间的关系；得到了注射压力对充填时间和型腔压力的影响规律，确定了最佳的充模时间；分析了不同浇口位置注射时注射件关键单元的流动速度和压力分布，预测了注射件的成形质量，提出了防止注射件缺陷产生的措施。     

铝合金粉末注射成形工艺研究

用Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｇ、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金粉末进行了注射成形工艺研究。所采用的粉末为自制急冷凝固（气体雾化）粉，所选用的粘结剂为热固性纤维素（含添加剂）．粉未与一定比例的粘结剂混合，得到均匀且具有一定流动性的混合料，采用不同的工艺参数注射成形。     

LS-DYNA在汽车冲压件成形过程中的应用研究

针对汽车冲压件成形的复杂性,以及在冲压生产过程中易产生的各种质量问题,应用LS-DYNA软件,以汽车冲压件后地板前角封板为研究对象,建立了有限元模型,模拟了该零件的成形过程,最终得出了成形极限图(FLD)和厚度图,成形极限图是判断和评定板料成形性能最为简单和直观的方法,厚度图反映了冲压件在成形后板料厚度的变化,通过这些图的分析,预测了板料的起皱和破裂,为模具设计和生产提供了理论依据.     

注射成型塑料模具的温度及冷却系统计算

对影响注射成型塑料模具的温度稳定性因素进行了分析,并着重介绍了其冷却系统参数的计算方法,对实际注射塑料成型模具的设计工作具有指导意义.     

注塑模具设计中计算机辅助模拟技术的应用

介绍注塑成型模拟技术的数学模型和采用的数值方法.提出在模具设计中采用模拟技术进行方案评价的方法.举例说明采用计算机辅助流动模拟技术对模具设计和相关注塑工艺改进的指导作用.     

注塑过程CAE及其对模具与工艺设计的作用

分析了注塑成型过程各阶段的特点及主要注射工艺参数对注塑产品质量的影响 ,分析了注射成型过程模拟技术的应用现状和特点、评价方法及专用注塑过程模拟软件C MOLD系统的层次结构和分析功能等 .结合实例分析介绍了CAE系统分析结果的评价及其对注塑模具与工艺设计的指导作用 .     

Fabrication of micro gear wheels by micropowder injection molding

The micropowder injection molding technology was investigated to fabricate the microsized gear wheels on a conventional injection molding machine. The feedstock comprised of carbonyl ferrum powder and a wax-based thermoplastic binder. Microinjection molding was fulfilled at about 423 K under 100 MPa. The heating system was applied to the die to improve the fluidity of the feedstock and subsequently the cooling system was used to enhance the strength of the green compacts after injection by decreasing the temperature of the die. The gear wheels were realized successfully with their addendum circle diameter ranging from 800 to 200 μm and with the center hole as small as 60 μm.     

Micro powder injection molding—large scale production technology for micro-sized components

Micro powder injection molding (μPIM), a miniaturized variant of powder injection molding, has advantages of shape complexity, applicability to many materials and good mechanical properties. Co-injection molding has been realized between metals and ceramics on micro components, which become the first breakthrough within the PIM field. Combined with the prominent characteristics of high features/cost ratio, micro powder injection molding becomes a potential technique for large scale production of intricate and three-dimensional micro components or microstructured components in microsystems technology (MST) field. Supported by National Basic Research Program of China (Grant No. 2004CB719802) and Hi-Tech Research and Development Program of China (Grant No. 2006AA03Z113)     

基于深度神经网络的注塑过程预测控制

注塑机作为现代工业中重要的塑料件生产与制造设备,其智能化发展一直备受业界关注。伴随着航空航天、电力电子、汽车制造等行业的发展,如何实现对注塑件的高精度、高效率、绿色节能化生产,是目前注塑机的重要研制方向。本文针对注塑成型过程中采用传统模型预测控制(Model Predictive Control, MPC)难以保证跟踪控制实时性的问题,提出一种结合深度神经网络(Deep Neural Network, DNN)学习的注塑过程预测控制方法。在注塑机注射过程动力学模型基础上,创建带约束条件的模型预测控制器,对控制器运行数据进行采集并用以训练深度神经网络,实现了基于深度神经网络控制的注射速度的跟踪预测控制。仿真实验结果表明,采用本文所提出的学习预测控制策略能够有效避免注塑过程中因模型预测控制所产生的复杂计算,并满足工业实时性要求,具有应用前景。     

Numerical simulation method for weld line development in micro injection molding process

In order to reduce the “trial-mold” risk and cost, numerical simulation method was applied to micro injection molding weld line development investigation. The micro tensile specimen which has the size of 0.1 mm (depth)×0.4 mm (width)×12 mm(length) in test area was selected as the objective part, and polypropylene (PP) as the experimental material. Respectively with specific commercial software (Mold Flow?) and general computational fluid dynamic (CFD) software (Comsol? Multiphysics), the simulation experiments for development of weld line in micro injection molding process were executed and the real comparison experiments were also carried out. The results show that during micro injection molding process, the specific commercial software for normal injection molding process is not valid to describe the micro flow process, the shape of flow front in micro cavity flowing which is important in weld line developing study and the contact angle due to surface tension are not able to be simulated. In order to improve the simulation results for micro weld line development, the general CFD software, which is more flexible in user defining function, is applied. The results show better effects in describing micro fluid flow behavior. As a conclusion, as for weld line forming process, the numerical simulation method can give a characteristic analysis results for processing parameters optimizing in micro injection molding process; but for both kinds of softwares quantitative analysis cannot be obtained unless the boundary condition and micro fluid mathematic model are improved in the future.     

基于Moldflow的手机后盖注塑成型模拟分析与优化

使用Pro/E软件完成某手机后盖三维造型,利用Moldflow软件对制品的有限元模型进行“流动+冷却+翘曲”注塑模拟分析,根据质量(成型窗口)分析的最佳参数组合,优化注塑成型工艺参数并重新进行注塑模拟分析,从注塑制品的充填时间、熔接痕、制品平均温度和翘曲变形量等方面进行综合对比,最终确定了合理的注塑成型工艺参数,改善了制品注塑过程中可能出现的质量缺陷,有效缩短了注塑制品的开发周期。     

注塑成型模拟技术的应用与发展

注塑成型模拟技术为优化制品设计、模具设计和工艺设计提供了科学的依据和分析手段,是改造传统模具生产方式的关键技术。本文分析了国内外注塑成型模拟技术中4种流动模型的原理及应用,探索了注塑成型模拟技术继续发展的方向。     

弯曲形冷却水道型芯的设计与探讨

模具内腔的冷却水道按传统工艺只能布置成直线形,如果型腔是复杂曲面,直线冷却水道离型腔外表距离不一,冷却效果会不均匀,这是模具工艺长期无法解决的难题。对此,提出采用任意曲线形冷却水道,以期能最大限度保证冷却均匀。曲线水道不能钻孔,故采用快速成形法烧结成形;同时,为了承受注塑高温,在烧结成形的材料中混入铁粉。采用此方法完成了弯曲形冷却水道的模具设计。