低系列轿车子午线轮胎常见质量问题的原因分析及解决措施

介绍低系列轿车子午线轮胎常见质量问题的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取调节硫化定型高度和定型压力、重新设计硫化胶囊、重新核算成型机头宽度、改造硫化机台的中心机构、调节一段反包胶囊和指形器、调整二段成型时肩压辊参数设置、加大胎体刺孔的密度以及严格工艺管理等措施,有效解决了低系列轿车子午线轮胎胎里窝气、露线、气密层裂口、脱层以及胎侧裂口等质量问题.     

全钢载重汽车子午线轮胎胎肩气泡问题的解决措施

探讨9．00R20全钢载重汽车子午线轮胎胎肩气泡问题的解决措施。硫化时间短和胶囊型号不匹配是产生胎肩气泡的主要原因。通过延长硫化时间和选用适配的胶囊,可有效解决胎肩气泡问题。     

低断面轮胎专用硫化胶囊的研究与设计

分析低断面轮胎缺陷及硫化胶囊损坏的原因并考虑硫化胶囊形状与轮胎胎坯形状的匹配度,设计了低断面轮胎专用硫化胶囊。通过确定硫化胶囊膨胀因数、冠部宽度尺寸和厚度尺寸,得到低断面轮胎专用硫化胶囊,有效提升了轮胎的硫化质量和使用寿命,可最大程度节约轮胎生产成本。     

航空轮胎胎侧疤痕和裂口的原因分析及解决措施

分析航空轮胎胎侧疤痕和裂口的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取适量增大成型机机头鼓肩深度;胎圈包布边缘的弧形胶条尺寸由厚2．5mm、宽30mm改为厚3．5mm、宽40mm,并在其上加贴胶片;硫化前清洁胎坯表面,并刷汽油进行打毛处理;确保胶囊上下盘和硫化机中心机构不漏水以及模型排气性能良好等措施,有效改善了航空轮胎胎侧疤痕和裂口问题,提高了成品合格率。     

全钢载重子午线轮胎缺胶的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎缺胶的原因,并提出相应的解决措施。采取提升胎坯外观质量,控制胶料粘性,优化胎侧和三角胶等半成品的结构设计和材料分布,优化模具排气设计,选择合适的硫化胶囊和定型参数以及规范工艺操作和定期检修模具和设备等措施,有效解决了轮胎生产过程中胎侧和胎肩缺胶等问题,提高了成品轮胎胎外观一次合格率,降低了生产成本。     

13/80－20 16PR反弧形压路机轮胎的设计

介绍13/80－20 16PR反弧形压路机轮胎的设计。结构设计：外直径　1 028 mm,断面宽　304 mm,行驶面宽度　322 mm,行驶面弧度高　10 mm,胎圈着合直径　514 mm,胎圈着合宽度　230 mm,断面水平轴位置（H1/H2）　0.992 2,胎面花纹为光面,胎冠采用反弧形设计。施工设计：胎面采用双复合挤出机挤出,胎体内层（8层）采用1680dtex/2V1锦纶66浸胶帘布,外层（2层）和缓冲层（4层）采用1680dtex/2V2锦纶66浸胶帘布,采用半芯轮式成型机成型、单模定型硫化机硫化。反弧形成品性能试验结果表明,反弧形成品轮胎充气外缘尺寸和物理性能均符合国家标准要求,轮胎胎冠中心部位鼓起成弧形问题得到解决,轮胎的使用性能提高,使用寿命延长。     

B型硫化胶囊的改进设计

确定了Ｂ型硫化胶囊的脱模直径比和直径伸张值，通过增大胶囊外直径，使Ｂ型胶囊的外轮廓形状适合低断面轮胎的内轮廓形状，减少了低断面轮胎的胎里缺陷，提高了Ｂ型硫化胶囊的使用寿命。     

无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角原因分析及解决措施

分析无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角的产生原因,并提出相应解决措施.硫化介质泄漏、胎坯圈口形状与成品轮胎胎圈轮廓差异较大、下钢棱圈胎圈部位排气不畅以及钢棱圈缺陷是造成无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角的主要原因,通过采取配置合适的硫化胶囊、优化胶囊夹具子口着合尺寸以及优化钢棱圈高度等措施,基本解决了无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角问题,产品外观合格率由99.4％提高到99.8％.     

全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取严格控制挤出排胶温度以及压延供胶温度和辊温、确保半成品部件表面充分干燥、修正挤出口型、严格控制半成品停放时间、定期检查成型机精度、合理设置后压辊在肩部的摆转位置和停顿时间、定期检查维护硫化管路、合理设定硫化条件以及硫化前用细针刺胎坯胎肩部位等措施,有效减小了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的发生率.     

31×15.50-15低断面无内胎草地轮胎的设计

介绍31×15.50-15 12PR低断面无内胎牵引花纹草地轮胎的设计。结构设计:轮胎外直径为773 mm,轮胎断面宽为382 mm,行驶面宽度为370 mm,胎冠为反弧形,花纹深度为21 mm;施工设计:胎面采用两方三块,胎体帘布采用4层1400dtex/3锦纶帘布,缓冲层采用两宽结构并过胎肩。成品轮胎充气外缘尺寸符合TRA标准和设计要求,物理性能达到国家标准要求。