芳烃抽提装置余热回收技术的研究及应用

通过对芳烃抽提装置脱辛烷塔底物料与脱戊烷塔进料换热,可有效回收脱辛烷塔底热能并减少装置的蒸汽使用量,达到了节能的效果。     

丁烷异构化装置系统干燥节能研究

丁烷异构化装置开工过程中的干燥阶段需要消耗大量的热能。通过设计方案对比,决定采用增加T1203异丁烷分离塔跨线的方案。由于项目是增加管道,因此技改后工艺流程不再走T1203异丁烷分离塔减少蒸汽消耗。     

乙烯装置热区改造

北京乙烯装置为适应下游装置高负荷生产的需要，针对2000年运行暴露出的问题，对油洗塔T－1501及相关系统进行了改造，达到了预期的效果。     

吉化炼油厂对加氢裂化装置分馏系统实施技术改造

目前,吉化炼油厂加氢裂化装置分馏系统的技术改造基础方案已确定,改造工程已着手进行。装置中的脱硫化氢塔原设计采用塔底重沸炉提供热源,改造后将采用芳烃异构化废氢气汽提方法来解决热源问题。塔顶压力将由原设计的０．７５ＭＰａ降为０．６５ＭＰａ。采用氢气汽提方法,使塔底油温度下降至３０℃。但为了补充分馏塔热量不足,还将增设一台换热器,将塔１底油经过加热后进入分馏塔,利用出柴油汽提塔底重沸器的２８０℃尾油作为热介质加热该物料,并将分馏塔底油部分循环到分馏进料物流中,从而解决进料温度问题,解决柴油与尾油重叠５…     

异丁烷脱氢进料系统工艺技术研究

异丁烷脱氢装置脱氢单元停用脱异丁烷塔T1501,用于节省0.4MPa蒸汽,但在开工时无法对反应系统进行垫料,按照原有流程只能重新投用脱异丁烷塔T1501,能耗和原料造成浪费.利用现有流程,增加一根管线在保证垫料组分为气相,不仅保证了装置顺利开工,而且还减少了能源的浪费.     

水溶液全循环尿素装置工艺优化及运行总结

<正>安徽昊源化工集团有限公司(以下简称昊源公司)2#尿素装置原采用传统型水溶液全循环工艺,公称设计能力为400 kt/a,2007年建成投产。由于传统型水溶液全循环工艺吨尿素汽耗、氨耗偏高,解吸废液中尿素含量也偏高。为此,对该尿素装置进行了节能优化技改。投产运行至今,尿素装置运行稳定,消耗大幅下降。1工艺优化技术方案1.1尿素合成塔塔盘改造尿素合成塔塔盘原先采用普通塔盘,随着尿素合成塔生产负荷的逐渐提高,物料返混加重,塔壁效应导致产生内环流现象,物料停留时间加长,合成转化率偏低,致使物料消耗升高。通过改造     

高塔复合肥收集料斗技术改造浅谈

针对公司150 kt/a高塔复肥装置造粒塔底收集料斗存在的产品粘壁,粘壁料垮塌严重,物料损失大,转产清理困难,清理粘料安全风险较大等问题,充分利用造粒塔自身条件,对造粒塔底收料方式进行技改,技改实施后,彻底解决了造粒塔塔底物料粘接严重、清理困难、物料无法回收等问题,大大提高了装置连续运行稳定性,同时降低了物料损失。     

催化蒸馏塔节能优化研究

通过改造,将低品质的蒸汽通过螺杆热泵增压至高品质的0.55MPa蒸汽,增压后的0.55MPa蒸汽可以满足催化蒸馏塔T1601再沸器E1603的热负荷需要,实现了催化蒸馏塔塔底蒸汽的降级节能优化,节约了蒸汽成本,达到了降本增效的目的.     

芳烃联合装置深度热集成的节能优化

寻找芳烃装置内部可优化利用的富余热量，重复利用达到节能效果。经研究发现脱庚烷塔顶气相和吸附进料的热量富余较多，废热利用潜力较大。通过增加换热设备，优化换热集成网络，将脱庚烷塔顶气相物料与该塔进料进行换热，将吸附进料物料作为成品塔热源，从而达到降低装置瓦斯消耗，节能降耗的目的。     

提高增塑剂装置汽提塔分离效率的探讨

10万t/a连续化增塑剂装置汽提塔的分离效率的好坏,直接影响到塔底产品的纯度,并且会影响到塔顶采出物料的组分组成,塔顶物料中辛醇和DOP（邻苯二甲酸二（2-乙基）己酯）的含量多少会直接影响到酯化系统的反应色值等指标,同时高含量的DOP物料进入酯化系统会带来能耗的增加。通过对汽提塔K830塔的技术改造,有效地解决了此问题。     

环氧氯丙烷皂化工序节能研究

介绍了氯丙烯法生产环氧氯丙烷的反应原理及工艺流程,并对环氧氯丙烷皂化工序的流程进行了分析,提出了通过皂化塔负压操作,同时回收塔底废水余热来达到节能目的的改造策略。将此策略用于某公司3.2万t/a的环氧氯丙烷装置,改造后可节省新鲜蒸汽2.4万t/a,增效156万元／a。     

三效蒸发塔的强度校核计算

我公司拟对I套糠醛装置进行流程优化调整,在此过程中需改造三效蒸发塔T103/1、2、3。该塔为三胞胎塔式结构,即三塔合一结构。按自下向上的顺序依次为塔T103/2、塔T103/1和塔T103/3。现预将塔T103/1与塔T103/3互换操作参数使用,即将原塔T103/3改为塔T103/1,将原塔T103/1改为塔T103/3。改造前需要应用SW6-2011强度校核软件对该三效蒸发塔T103/1、2、3进行强度校核,判断其是否具备改造条件,从而确定装置是否能够进行流程优化调整。     

丙烯酸装置粗丙烯酸分离塔塔盘改造

对中海炼化惠州炼化分公司140 Kt/a丙烯酸装置粗丙烯酸分离塔挡板塔盘进行了开孔改造,从根本解决原塔盘丙烯酸物料易聚合的问题,降低了粗丙烯酸分离塔及塔釜重沸器检修费用,并将丙烯酸装置生产周期延长至7个月。     

甲胺/DMF装置蒸汽系统节能改造小结

安阳九天精细化工有限责任公司60 kt/a甲胺装置采用甲醇与液氨气相催化胺化和四塔精馏工艺,60 kt/a DMF装置采用CO一步法和三塔精馏工艺,各精馏塔塔釜物料需使用蒸汽进行加热。为节能降耗及解决系统存在的问题,对甲胺/DMF装置蒸汽系统进行节能技改——增设Syclonic汽旋隆装置等。简介甲胺/DMF装置蒸汽系统流程及存在的问题,详细介绍蒸汽节能装置(即汽旋隆装置)的工作原理、操作规程及注意事项。改造后的实际运行情况表明,蒸汽节能装置节汽效果明显,具有良好的经济效益与社会效益。     

重油催化装置解吸稳定先进控制开发研究

针对重油催化联合装置解吸稳定工段开发了解吸塔液位－－稳定塔进料均匀优化控制、解吸塔底物料质量控制、稳定塔底汽油质量控制等一系列先控内容,并叙述了先控开发的硬件环境是实现过程。     

催化裂化装置分馏塔顶低温热回收利用

介绍了国内催化裂化(FCC)装置分馏塔低温热成功利用的案例,分析了扬子800kt/a FCC装置分馏塔顶低温热在180kt/a气体分馏装置利用的可行性,核算了分馏塔顶循环油低温热及气分装置脱丙烷塔和脱乙烷塔再沸器所需热量,核算结果表明,FCC装置分馏塔顶循环油低温热可作为热源用于气分脱乙烷塔底再沸器。介绍了气体分馏装置脱乙烷塔底再沸器换热流程改造情况,总结了FCC装置分馏塔顶低温热在气体分馏装置的工业应用效果。标定结果表明,气体分馏装置在利用FCC装置低温热后运行平稳,综合能耗降低,节能经济效益明显,且对产品质量及产品分布未产生不利影响。     

与换热网络热集成的精馏塔压优化

调整精馏塔的操作条件是节省塔能耗的有效途径之一，然而在对已有装置进行用能优化时，需同时考虑精馏塔操作条件对塔能耗和换热网络能耗的影响。基于装置所有流股的冷热复合曲线，针对跨夹点的精馏塔，同时考虑了精馏塔的再沸、冷凝以及过程流股，分析了塔压变化对装置公用工程消耗的影响，并对某连续重整装置汽提塔进行了案例分析。结果显示，塔压降低可使冷凝器能耗增加，再沸器能耗减小，而对于塔顶塔底出装置流股，塔压降低可节省冷却公用工程但增加加热公用工程。装置总体的节能效果为塔顶冷凝器、塔底再沸器和塔顶塔底出装置流股节能效果的综合作用。对某连续重整装置汽提塔分析表明，塔压降低200.0 kPa时，其加热公用工程用量将减少577.5 kW。     

延迟焦化装置分馏塔底油循环过滤方案改造

通过对延迟焦化装置现有分馏塔底防止结焦的循环过滤方案运行状况进行分析,提出了对塔底循环油过滤流程的改造方案.     

芳烃联合装置低产邻二甲苯两种方案能耗分析

国内芳烃联合装置基本设计联产邻二甲苯(OX)产品,作为目标产品之一的OX价格受市场影响波动较大。炼厂为了实现装置效益最大化,在OX产品价格较低或者系统C8A不足时,需将部分OX异构化为PX产品。此时有两种工艺方案选择:方案一,提高二甲苯塔再沸量,同时提高灵敏板温度设定值,降低塔底OX浓度,使OX从塔顶采出,进入吸附装置,通过侧线罐进入异构化装置,通过异构化反应达到增产PX目的;方案二,减少二甲苯塔再沸量,降低灵敏板温度设定值,降低塔顶OX含量,使OX从塔底采出,进入邻二甲苯塔后,通过侧线罐进入异构化装置,通过异构化反应达到增产PX目的。本文分析两种工艺方案对装置能耗的影响,指出方案二能耗较小,为最优选择工艺方案。     

完全热集成变压精馏分离乙酸乙酯和甲醇的模拟

采用Aspen Plus软件及NRTL模型对乙酸乙酯-甲醇物系进行了完全热集成变压精馏模拟操作。以乙酸乙酯和甲醇的质量分数为约束函数,以塔釜的热负荷为目标,对两塔的理论板数、进料位置以及回流比进行了优化。基于完全热集成工艺的优化结果为高压T1塔理论板数16块,原料进料位置为第8块板,循环物料进料位置第4块板,回流比为4;常压T2塔理论板数28块,进料位置为第11块板,回流比为5.7。T1高压塔塔底得到的乙酸乙酯和T2常压塔塔底甲醇质量分数都能达到99.5%的分离要求,与传统的变压精馏相比完全热集成变压精馏能耗降低49%。通过实验室的间歇变压精馏小试实验验证,可以分离得到高纯度的乙酸乙酯和甲醇,对实际工艺操作和设备改造有一定的指导意义。