某型汽车覆盖件——框前板拉延模设计

拉延是利用利用拉延模具将平板毛坯制成开口空心零件,拉延成形是能否生产出合格零件产品的关键,汽车钣金件的质量好坏在很大程度上受拉延模质量的控制。本文通过分析某型汽车覆盖件——框前板结构特点,根据工厂生产时所使用的冲压设备,确定拉延模结构形式及间隙,进一步进行模具的压料面、凸模、凹模及辅助零件的结构设计。     

某型汽车门槛内板翻边整形复合模具的设计

汽车钣金件的质量在很大程度上受复合模质量的控制,是能否生产出合格零件的关键。通过分析某型汽车钣金件——门槛内板的结构特点,并根据生产时所使用的冲压设备,确定翻边整形复合模的结构形式及间隙,并进一步进行了模具的凸模、凹模及辅助零件的结构设计。     

热冲裁中厚钢板

<正> 在工厂实际生产中有时会碰到冲裁件所需冲裁力远大于本厂现有冲床的最大吨位,而且又必须立足于本厂冲裁加工,通常可以采用以下措施减小冲裁力。 1.分级冲裁即将冲裁凸模或冲头做成高低不同的台阶,冲裁凸模先后依次冲裁,使各级冲裁凸模的冲裁力不同时产生,从而降低设备吨位。 2.斜刃模冲裁即根据冲裁件是落料或冲孔而将冲裁凹模或凸模工作端面设     

复杂异形空心构件协同变载液压成形技术

管坯液压成形是制造复杂异形空心构件的先进成形技术,对于提升汽车轻量化水平、实现节能减排具有重要意义。针对现有恒压加载液压成形技术存在构件尺寸分散大、废品率高和模具变形严重的难题,发明了基于液体压力-体积协同变载精确成形工艺,提出通过控制高压液体体积调控模具弹性变形量和构件尺寸精度,尺寸精度比传统压力加载法提高1倍多;提出了合模力随内压全量程可变加载技术,大幅减小模具尺寸,且使模具变形量降到恒定合模力条件下模具变形量的1/3以下;突破双腔内压与多工艺参量协同加载控制技术,实现了双套系统并联成形,生产效率提高近1倍,满足了新能源汽车对高品质、高效率和低成本生产的要求,提升我国汽车关键构件的制造水平。最后,对协同变载液压成形技术的未来研究重点与发展方向进行了展望。     

浅析一种深喉口液压冲孔机设计

这种深喉口液压冲孔机是为某工程机械企业生产需求，加工驾驶室、覆盖件等钣金件安装孔的设备。该机床以液压为动力，驱动液压缸上下移动，带动冲头移动，完成钣金件的冲裁加工，本机床具有体积小、造价低、结构简单紧凑、运行平稳、操作简单等特点，适用于小批量、多品质、大尺寸的钣金件工艺孔加工。     

基于CATIA的橡胶圈压胶模二次开发与实验

为实现橡胶圈压胶模的快速建模，基于CATIA/CAA技术，完成了橡胶圈压胶模的二次开发。分析了橡胶圈压胶模的参数，通过CATIA的函数功能和知识工程模块确定了模型模板，提出了使橡胶圈压胶模参数化的驱动方法，完成了橡胶圈压胶模菜单、工具条、界面开发、参数驱动等功能。实例表明，该方法能够实现橡胶圈压胶模的参数建模输出，经检验，由压胶模具生成的O形橡胶圈可满足工程要求。解决了使用CATIA更改尺寸等一系列的繁琐步骤，可大大提高橡胶圈压胶模建模的效率。     

平模颗粒机的压制和传动系统的设计

如何提高颗粒机的生产率和降低能耗,是人们所关注和需要研究的重要课题。影响颗粒机生产率和能耗的主要因素是机器的设计参数,它包括压模半径、辊模半径比、压模工作宽度、转速及颗粒机功率配置等。本文介绍设计了压制结构、出料机构、以及传动机构的设计,并对平模颗粒机的计算,给出了合理算法和参数的选择。     

粉末冶金模具气压浮动装置的设计与应用

在粉末冶金压制中,为了获得压坯件密度的均匀,就是要解决压模设计中压坯件密度分布的均匀性.可采用凹模、芯杆和上模能和下模能相对移动的模具结构,也就是说采用浮动的模具结构装置.用气压浮动相当于弹簧和橡皮的浮动,浮动压力通过调定气压来进行,而且比弹簧和橡皮的浮动力稳定.与液体浮动力比较,密封简单而且清洁.     

半轴齿轮新工艺及新型模具设计

针对汽车差速器半轴齿轮原挤压模具结构存在的问题,改进了挤压工艺,设计了新型预成型挤压模和精压模.工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率.     

中小型连杆模锻一次加热成形

通过对综合制坯模的设计,减少制坯模数量,使中、小型连杆能在一台模锻上一次加热成形,从而提高生产效率和 锻件质量,降低设备占用率,减少能源消耗。     

带偏心轮压边装置的冲压模

利用冲压模具上的偏心轮压边装置对深拉延件进行压边。冲压设备为单动冲床。拉深时,通过楔杆驱动偏心轮压边,从而得到不随压机行程变化的压边力。介绍了带偏心轮压边装置的冲压模的结构和工件原理。     

水下卡箍连接器金属密封圈结构优化

水下卡箍连接器金属密封圈的结构对密封性能影响很大。为得到最优的密封圈结构尺寸,通过有限元静力学分析及优化模块,分析金属密封圈所受的接触应力与结构参数之间的关系。结构优化以法兰锥面倾角、密封圈圆弧半径、半宽度、边缘厚度为设计变量,最大接触应力和最小法兰轴向力为目标函数,密封圈最大等效应力为约束变量,建立水下卡箍连接器的多目标优化模型,并使用响应面方法对其进行优化,得到多目标优化下密封圈最佳的尺寸组合。结果表明:在法兰锥面倾角、密封圈圆弧半径、半宽度、边缘厚度4个参数中,法兰锥面倾角对密封圈所需轴向力影响最大,角度越小,密封圈所需要的轴向力越小;优化后的密封圈在同样接触应力时,最大等效应力降低7.7%,法兰轴向力降低37.3%。可见在密封相同压力下,优化后密封圈需要的轴向力更小,因而使用寿命更长。     

3D打印砂模的结构优化设计方法研究

砂模3D打印是一种快速发展的砂模智能制造技术,能够对任意复杂形体进行几何造型。在实际应用中,砂模造型设计仍沿用传统设计思想,尚未充分发挥3D打印所带来的技术优势。由于传统砂模几何形体中存在冗余结构,直接影响打印效率,因此有必要结合3D打印技术优势对砂模结构进行设计优化,以提高生产效率、节约生产成本。在新工艺环境下,本文建立了一种砂模结构优化设计方法及其设计流程;以砂模壁厚作为优化参数,依据力学性能要求,建立了砂模结构优化设计模型;最终基于某厂铸造试验件进行了范例设计与仿真校核。优化设计后的试验件砂模在满足力学性能要求的前提下,体积优化率达到42.6%,有效提升3D打印砂模的生产效率与经济性。     

汽车门槛内板翻边成形复合模冲压工艺设计

翻边整形模具结合了翻边和整形两道工序.汽车钣金件的质量好坏在很大程度上受复合模质量的控制.通过分析钣金件一门槛内板结构特点,初步建立零件工艺补充数模,确定冲压方向和建立压料面,通过专业软件展开零件面积确定毛坯,对所用的冲压设备进行校核.     

基于工控机控制的油压机改造设计

针对机车检修行业中产品批量小自动化成度低,整流装置硅元件压装效率低、压装力矩难以精确控制、压装时压力不均衡、压装数据管理复杂等问题,结合整流元件现场调研实际情况,将现有的MJTY(MSY)型油压机进行自动压装改造。本系统采用了工控技术,主要由工控机控制模块、液压进给驱动模块、电气驱动及控制模块,数据采集模块,通过软件对硅元件压装进行自动压装控制,有效提升压装效率、压装质量及数据参数管理。     

后扭力横梁绞接件浮动压装设备的研制

针对企业在后扭力横梁的绞接件压装生产中,存在破损率较高的问题,研制了一套浮动压装设备。通过合理的机械结构设计,在差动压装系统的基础上,设计了浮动系统,解决了后扭力横梁散差大,与绞接件不同轴心的问题。生产实践证明,在设备投产后,绞接件破损率大大降低,减少了工件的返工,提升生产效率。该设备的研制,对汽车制造企业的后扭力横梁压装生产设备的设计具有一定的指导意义。     

凹模刃口后角与模具寿命关系的探讨

凹模刃口后角对冲裁力、胀力及模具寿命都有很大影响。它可以减小冲裁力和胀力,甚至使胀力为零。增大凹模有效刃口高度,甚至为全刃口,从而可以大大提高模具的刃磨次数,达到延长模具使用寿命的目的,并能使壁厚小于1.5δ的复合模具有正常的使用寿命。一、凹模刃口型式与冲裁力的关系一般假设冲裁过程为纯剪切,则冲裁力P=L·δ_(cp)·δ。在不考虑其它因素的前提下,凸模工作端面压应力σ_压=P/F(F-凸模工作端面积)。此时凹模如果为直刃口,间隙又小,那么当冲裁件脱离材料后,由于材料内部     

等长双横臂悬架轮边驱动机构的设计

随着电动汽车的迅速发展,如何使其驱动系统效率更高、能耗更低,行驶更加平顺稳定。本文针对等长双横臂悬架特点,通过ADAMS软件对电动汽车转向轮与非转向轮的轮边驱动机构予以了全面的优化设计;以进一步降低电动汽车非簧载的效能,进而全面提升驱动系统效率,使汽车行驶更加平顺稳定。     

钣金件产品级进模数字化设计解决方案

运用UGNX中的钣金设计模块,对钣金件进行了产品设计;然后进入PDW级进模模块,对产品进行了多工位级进模设计。与传统的CAD设计方法相比,本设计方法十分方便快捷,工艺智能化仿真程度高,不需要另做手板模拟仿真,能够及时地发现设计错误并进行产品和模具设计的修改,大大地提高了设计效率,明显地缩短了模具制造工期,是钣金件产品与级进模设计技术的发展方向,建议在级进模制造厂家中大力推广应用。     

简易折弯模

在生产中经常要用薄钢板制作图1所示不同规格的、有圆弧R角的长方形箱体制件。过去,我们是在展开料上画折弯线后用手工折弯,很难达到技术要求,并且生产效率较低。后来使用简易折弯模后,就解决了上述问题。一、折弯模结构(见图2、图3)上模6向下折弯工件8是通过杠杆原理完成的。通过给杠杆5施加外力P,把力传给上模,使它在导向板13中向下压行,此时,托轴10受力向