工序尺寸假超差问题的分析处理

本文提出了在机械加工工序中由于设计基准与工艺基准不重合而需进行尺寸换算时存在的工序尺寸假超差问题，并对工序尺寸假超差区（或假废品区）的确定进行了分析计算，给出了确定该假超差区的计算方法，即假差差区的范围就是把工序尺寸作为设计尺寸链的封闭环进行计算而求得的封闭环的尺寸范围，假超差区包括合格品区在内。用假超差分析可以使工序尺寸超差而产品仍然合格的零件投入后续加工中，亦可使某些真超差零件得以修复而成为合格品，即可把一些视为废品的零件挽救过来。所以可避免浪费，降低成本，具有一定的实用价值。另外，本文给出了一种工序尺寸假超差判定的方法，并举例加以使用说明。假超差判定法的核心就是看工序尺寸的超差值是否超出了设计尺寸（封闭环）的公差值，超了为真超差，未超出为假超差，并且核算应保证设计尺寸的实际值，通过二者综合判定。     

图表法求工序尺寸允许公差值

一、假废品的由来及其公差带的确定在制订零件机械加工工艺时,由于工艺上的原因,往往使设计基准与工艺基准(定位基准或测量基准)不重合。在这种情况下,现在大多数采用极值法进行尺寸换算,从而确定工序尺寸。这种换算往往伴随着假废品的产生。所谓假废品,就是工序尺寸超差了,而零件仍有可能是合格的产品。例如图1所示零件,镗孔前,表     

尺寸换算中的假废品分析及处理

在制订零件机械加工工艺过程时,由于设计或工艺上的原因而使设计基准和工艺基准(定位基准或测量基准)不重合,常采用极值法进行尺寸换算。按换算的工序尺寸去加工或测量时还存在一个假废品问题。所谓假废品,     

工序尺寸假废品区域的确定

机械加工中，工艺基准、测量基准与设计基准不重合，会出现工序“假废品”，采用极值法解尺寸链确定“假废品区”，对降低产品成本，保证加工精度有一定的实用价值。     

工序尺寸假废品区域的确定

机械加工中,工艺基准、测量基准与设计基准不重合,会出现工序"假废品",采用极值法解尺寸链确定"假废品区",对降低产品成本,保证加工精度有一定的实用价值。     

工序尺寸超差与零件废品

在机械制造中，当零件的设计基准与工艺基准不重合时，常采用工艺尺寸链的原理来确定工序尺寸，并通过保证工序尺寸来间接保证零件的设计尺寸要求，而生产实践中的工序尺寸超差很可能引起“假废品”现象。本文通过对实例的分析，剖析了产生“假废品”的原因，揭示了工艺尺寸链中尺寸之间的内在联系，尺寸公差之间的补偿规律。     

零件加工假废品产生的原因及分析

在零件加工过程中,当工艺基准与设计基准不重合时,按转换后的工艺尺寸进行加工、测量,就会出现假废品的现象;通过实例,分析了假废品产生的原因和公差带的确定方法;并建立了多环尺寸链"假废品"区域的计算公式;指出了"假废品"的防止及减少影响的一些措施.     

机加工过程中工艺尺寸链分析

在机械零件的加工过程中 ,当测量基准与设计基准不重合时 ,需按尺寸链进行尺寸换算 ,从而产生“假废品”问题。对工艺尺寸链进行分析 ,找出假废品分布的范围 ,以免将实际合格的零件报废而造成浪费。附图 2幅     

工序尺寸的“假废品”问题

工序尺寸及公差,是根据零件的设计要求,考虑到加工中的基准、工序间的余量以及工序的经济精度等因素,对各道工序所提出的尺寸要求,由工艺人员计算确定后标注在工序图上,以作为各道工序加工和检验的依据。目前,在多数情况下,仍然是采用极值法来解算尺寸链,从而确定工序尺寸。这样,由于工艺上的原因而使得设计基准与工艺基准(定位基准或测量基准)不一致时,(这是很常见的)需要进行尺寸换算。这种换算往往伴随着“假废品”问题的存在。所谓“假废品”,就是工序上报废而成品仍然合格的产品。在零件的加工和检验过程中,需要确定出“假废品区”,以作为决定取舍的依据。当尺寸链的环数     

用尺寸链计算有关假废品问题

在机械加工中,由于设计基准与工艺基准不重合,对基准不重合的计算,一般按极值法用尺寸链计算,然后按其加工或测量,其中就伴随着“假废品”问题。对尺寸链中的各工序尺寸超差,又能被同一尺寸链其它组成环所补偿,把这种在理论上认为尺寸超差,而实际却能满足设计要求的零件,称为假废品, 在零件加工和检验过程中,如何确定工序尺寸的假废品区域,并通过相应计算以作为成品与废品判别的依据。本文就此问题进行较为详细的论述,在确定假废品区域的基础上给出了工序尺寸允许放宽的公差     

基准不重合带来的假废品及判定方法

在制订零件的机械加工工艺规程时,工艺基准(定位基准、测量基准)的选择是非常重要的工艺问题,它直接影响到零件的加工质量,加工过程的复杂程度,生产效率和加工成本等。因此应按照机械加工工艺理论,尽可能地执行基准重合,基准统一等各项原则,合理地选择工艺基准,可避免基准不重合误差,减少尺寸换算。工艺规程中的工序尺寸是指工艺文件上明确规定的各工序必须保证的尺寸,也是检验的标准。所以,确定的工序尺寸应该     

几种典型尺寸链的计算

在机加工中,当工艺基准（工序、定位、测量等）与设计基准不重合时,工序基准就无法直接取用零件图上的设计尺寸,因此必须进行尺寸换算来确定其工序尺寸。对于要求进行表面处理的零件,在加工中要提前计算相关的工序尺寸。工艺尺寸链的构成,取决于工艺方案和具体的加工方法。文中根据尺寸链原理绘制了尺寸链图,根据尺寸链图例计算,求得所需要的尺寸。     

工序尺寸中的假超差判定法

在零件的加工过程中,加工表面本身的尺寸以及各表面之间的尺寸都在不断地变化,这种变化无论是在一个工序内部,还是在各个工序之间都有一定的内在联系。当有些零件在加工工序中,其工艺基准(定位或测量基准)与设计基准不重合,或加工中需要转换定位基准时,就需要进行尺寸换算。但是,按换算后的工序尺寸加工(间接保证原设计尺寸要求时)存在一个假超差问题、这就是零件加工后,按算后的工序尺寸测量,零件是超差,从工序上看,此件即应报废,但按设计尺寸再进行测量验算,零件并不超等,这就是工序上报废而产品合格的所谓假超差问题。为正确、简捷地判定真超差还是假超差。笔者经多年实践,提出判定假超差的方法,应用比较简便     

箱体类零件CAPP专家系统工序尺寸确定

介绍一种使用ＣＡＰＰ专家系统工序尺寸确定的系统，系统分两种情况，基准重合和基准不重合来确定工序尺寸，基准事采用反向计算的方法定工序尺寸，基准不重合采用图论知识进行了尺寸链换算，较完整，准确性地工序尺寸，是箱体类零件在ＣＡＰＰ专家系统中确定工序尺寸较简捷，方便的系统。     

工艺尺寸链计算方法的研究

机械加工工艺制订过程中，工序尺寸的确定十分重要。当工序基准与设计基准重合时，可按工序余量和经济精度采用反推方法确定工序尺寸，当工序批准与设计不重合时，需用尺寸链原理计算工序尺寸。本文结合齿轮内孔的加工，详细介绍一种解算工艺尺寸链的新方法。     

谈工序尺寸在传动轴加工中自动实现方法

轴类零件是机械加工中最常见的零件之一,工序尺寸的确定在轴类加工过程中起着主导性作用。以传动轴为例,介绍在设计基准与工艺基准不重合时工艺尺寸链的解算方法,并提出工序尺寸自动生成思路。通过VB程序编程,验证了该方法的正确性。     

工序尺寸图表法的巧用

在编制机械加工工艺规程时,除了按照＂优质、高产、低消耗＂的原则确定毛坯的材料、种类、加工方法、加工顺序和热处理工序等安排外,关键是要确定各工序的工序尺寸。当加工零件的工艺基准与其设计基准不重合时,确定工序尺寸又往往离不开计算工艺尺寸链。所以,工艺尺寸链的正确计算是编制机械加工工艺规程的一个重要环节。     

箱体类零件 CAPP 专家系统工序尺寸确定

介绍一种使用于ＣＡＰＰ专家系统工序尺寸确定的系统。系统分两种情况：基准重合和基准不重合来确定工序尺寸。基准重合采用反向计算的方法定工序尺寸，基准不重合采用图论知识进行了尺寸链换算，较完整、准确地生成工序尺寸，是箱体类零件在ＣＡＰＰ专家系统中确定工序尺寸较简捷、方便的系统     

基于极值法计算工艺尺寸链时出现的问题

在机械加工工序设计中确定工序尺寸及公差时,经常会遇到工序基准或测量基准等与设计基准不重合的情况,此时工序尺寸的求解需要借助尺寸链。而应用最为广泛的极值法计算工序尺寸时,常常会出现一些问题,这些问题会使加工更困难,测量工具要更精密,也可能要增加量具的品种,甚至于出现假废品现象。这种工序尺寸计算合理正确与否,关系到产品的质量稳定、企业的经济效益,对提高产品质量,降低产品成本都有着很现实的意义。     

基于工艺过程的工序尺寸确定方法

在制定零件机械加工工艺过程中,当定位基准与设计基准不重合时,需要建立工艺尺寸链来计算工序尺寸。当零件同一方向上设计尺寸较多时,定位基准需要多次转换才能保证这些设计尺寸,其工序尺寸的确定就变得比较复杂。本文通过实例介绍一种基于工艺过程的工序尺寸的确定方法,用这种方法建立工艺尺寸链、确定工序尺寸非常实用,具有一定的推广价值。