浸渗工艺的发展与应用

介绍了浸渗工艺的发展和作用。其原理是利用浸渗剂在压力下渗入到多孔性的产品零件中去，然后经固化聚合反应达到填充空隙的目的。较详尽地介绍了浸渗技术在铸件、粉末冶金件、电子器件、非金属件的浸渗。最后介绍了几种浸渗方法和浸渗设备。     

真空浸渗技术及其应用

介绍了①ＴＪ系列无机浸渗剂、Ｎ系列有机树脂浸渗剂、Ｎ－２００热水困化型树脂浸渗剂的性能；②浸渗工艺中的前处理、浸渗处理和后处理的操作方法；③ＱＨ型真空压力浸渗设备的组成。采用不同浸渗剂已处理了各类不同铸件上百万件，浸渗合格率达９５％。     

铸件微孔浸渗技术及其应用

着重介绍了用乐泰浸渗剂，浸渗工艺对有微孔的铸件、粉末冶金件，机电产品以及其他有微孔的工件密封补漏。对几种不同的浸渗工艺及浸渗剂进行对比，显示了用乐泰厌氧渗剂对铸件等产品微孔浸渗、密封的优越性。     

铸件浸渗技术

铸件浸渗技术是目前世界上解决铸件渗漏问题的最有效的方法之一。本文分析了铸件浸渗技术的作用原理。介绍了三种主要的浸渗方法和三种浸渗剂的特性以及这项技术的使用效果。     

铸造生产中浸渗剂及浸渗技术的选用

浸渗技术是一种为解决铸件泄漏问题的新型密封堵漏技术.文中介绍了Ultraseal的PC504/66,Loctite的Resinol90C、90R和88C等浸渗剂以及常用厌氧胶的技术参数.列举了现有的浸渗技术,铸造厂可根据具体铸件状况选用不同的浸渗技术.最后,指出了浸渗剂使用中应注意的问题.     

丙烯酸酯浸渗工艺在航空发动机零件密封上的应用

使用丙烯酸酯浸渗对标准粉末冶金件和WJ6发动机附件传动机匣进行浸渗工艺实验,并对浸渗后工件的耐压、耐溶剂、装机连续运行等进行研究。结果表明,丙烯酸酯浸渗的最佳浸渗压力为10 MPa,浸渗时间为40 min。耐受性满足要求,丙烯酸酯浸渗工艺残余物少、去除容易、清洁度高,可以替代亚麻油浸渗。     

浸渗技术在铝合金机体铸件中的应用

铝合金铸件在铸造过程中形成的疏松、缩孔、气孔等缺陷,会影响零件的气密性和抗压性能.为了解决铝合金机体废品率高的问题,采用了局部加压浸渗技术.此外,还介绍了浸渗剂与整体真空加压浸渗工艺,通过50 h台架试验后,经过浸渗处理后的机体没有发生渗漏.     

液态金属浸渗动力学模型及其应用

从流体动力学出发导出了液态金属浸渗纤维预制件的动力学模型.实验研究了碳纤维增强铝基复合材料的浸渗过程,测定了浸渗速度和浸渗系数.结果表明:实验数据与浸渗模型吻合;还发现了两种不同的浸渗方式,均匀浸渗和非均匀浸渗;并提出一种复合材料制造新工艺.用此工艺在不润湿的情况下,在低压力下制出高质量的C/Al复合材料。     

无压浸渗制备Si3N4/Al复合材料的反应浸渗机理

采用"中断浸渗"方法获得保留了"浸渗前沿"的样品,应用扫描电子显微镜和X射线能谱分析了浸渗界面上的形貌和成分变化,深入讨论了浸渗界面推进过程中的物理、化学反应过程.采用扫描电镜等微观分析手段观察了复合材料显微形貌,探讨了界面反应机理.研究结果表明:浸渗界面推进过程中熔体中的Mg富集在浸渗前沿的预制体上,并与预制体发生反应;Al/Si3N4界面反应产物AlN相形成"楔形"向Si3N4单元心部推进,细观上呈现含毛细通道的胞状辐射形貌,大量毛细通道确保了Al和Si3N4之间的置换反应持续进行;Al与Si3N4的置换反应产物Si绝大部分溶解在铝镁合金熔体中.     

浸渗技术在铸件中的应用

介绍了用浸渗方法修补铸件缺陷的机理、方法、浸渗剂、浸渗设备、工艺流程等，为更好地利用浸渗技术修补铸造缺陷提供了依据。     

陶瓷材料预制型浸渗铸造复合材料的研究及发展

介绍了陶瓷材料预制型的浸渗铸造的发展，重点从浸渗机理与工艺方法的关系角度讨论了浸渗工艺类型及对复合材料组织性能的影响。     

无压浸渗制备Si3N4／Al复合材料的反应浸渗机理

采用“中断浸渗”方法获得保留了“浸渗前沿”的样品，应用扫描电子显微镜和X射线能谱分析了浸渗界面上的形貌和成分变化，深入讨论了浸渗界面推进过程中的物理、化学反应过程。采用扫描电镜等微观分析手段观察了复合材料显微形貌，探讨了界面反应机理。研究结果表明：浸渗界面推进过程中熔体中的Mg富集在浸渗前沿的预制体上，并与预制体发生反应；Al／Si3N4界面反应产物AlN相形成“楔形”向Si3N4单元心部推进，细观上呈现含毛细通道的胞状辐射形貌，大量毛细通道确保了Al和Si3N4之间的置换反应持续进行：Al与Si3N4的置换反应产物Si绝大部分溶解在铝镁合金熔体中。     

摩托车铝合金压铸件的浸渗处理

根据摩托车铝合金压铸件的工艺特点和性能要求，通过对不同浸渗工艺的比较选择，确定了适合摩托车铝合金压铸件的浸渗工艺。认为处理此类压铸件宜采用有机浸渗液，浸渗设备效率应与压铸生产相适应，并应考虑尽量减少浸渗液的消耗     

压力浸渗工艺及设备设计

介绍了铸件浸渗技术的应用、真空加压浸渗的工艺过程及操作注意事项，同时还介绍了真空加压浸渗设备主要部件的设计与计算。     

液态金属浸渗纤维预制体的临界压力与浸渗行为

开发液态金属浸渗过程动态测量装置,以其深入研究液态金属在纤维预制体内部的渗流行为。利用该装置进行液态镁合金浸渗10%体积分数短碳纤维预制体的研究,测量浸渗过程中的临界浸渗压力,研究浸渗压力对浸渗速率的影响,观察不同浸渗压力下复合材料的微观形貌。结果表明：浸渗所需的临界压力为0.048 MPa,大于理论计算结果;随着浸渗压力的增大,液态金属的浸渗速率提高,但提高的幅度逐步降低;增大浸渗压力能够有效消除复合材料中的未浸渗缺陷;浸渗压力为0.6 MPa时获得组织致密的Cf/Mg复合材料。     

TA型金属铸件浸渗剂及其应用

本文介绍了TA型金属铸件浸渗剂的配方、浸渗工艺、技术性能、浸渗补漏机理及应用效果。     

ZrC-W复合材料的无压反应浸渗制备工艺

以WC粒径为4μm气孔率为55％的多孔WC为预制体,Zr2Cu合金为浸渗剂,采用低温反应浸渗工艺制备了ZrC-W复合材料,系统研究了反应浸渗温度和时间对复合材料的物相组成及显微组织的影响规律.结果表明,随浸渗温度的升高,WC与Zr2Cu合金的反应程度增加,即生成的ZrC和W的含量增加,WC的残留量减小,当浸渗温度超过1500℃时,残留的WC转变为W2C相.随浸渗时间的延长,ZrC和W的含量增加,WC的残留量减小,ZrC的点阵常数增大,并出现W2Zr、Cu5Zr等中间反应相.     

金属基复合材料液态成型中液流在预制型浸渗过程的行为

总结近年来关于液态成型液流在预制型浸渗过程中行为的研究 ;在描述金属液流在预制型孔隙内的流动时 ,讨论液流在预制型的浸渗速度、最小浸渗压力以及其他因素的影响。讨论结果表明 ,液态金属在纤维中的浸渗充填过程是各种阻力与浸渗压力共同作用的结果。增强体的体积分数愈大 ,直径愈小 ,需要施加的浸渗压力就愈大。     

浸渗技术在大功率机车柴油机铸铁件上的应用

对浸渗技术在大功率机车柴油机铸铁件上的应用进行了探索,在浸渗剂的选用、浸渗工艺的制定及提高浸渗有效性的方法上做了大量试验工作,并通过装车验证,取得了较显著的经济效益。     

RC-MMCs材料浸渗工艺研究

综述了润湿角、毛细力、浸渗压力、浸渗时间和浸渗温度以及界面对网络陶瓷增强金属基复合材料浸渗工艺的影响,提出下一步需要改善浸渗行为的措施。