机床加工定位误差原因分析

要保证机床的加工精度,不能因为机床本身的误差影响最终零件的误差。对机床加工误差来源的分析,可以有效地得到机床主要热变形和定位误差的对象。通过分析机床进给系统的结构和误差源,可以发现滚珠丝杠对机床误差的影响因素非常大。该文对机床进给系统滚珠丝杠传动副进行有限元模型分析,得出界条件,采用均匀加载和载荷步两种热量加载方式分别分析了滚珠丝杠稳态和瞬态的温度场及热变形场,最终解决对机床误差的影响。     

精密技术中热变形误差影响的基本问题

在精密测量和精密机械等精密工程技术领域，影响精度的众多因素中，温度变化引起的热变形误差已成为主要的甚至决定因素、由于精度不断提高，传统热变形误差的某些概念与方法已失去实用价值．该文分析了热变形误差的研究与应用现状，研究了适应高精度技术的热变形误差新概念、新方法，提出了几种实用性不同的热膨胀系数概念以及精确热膨胀系数和科学热膨胀系数定义．在全面分析热变形误差的多种因素基础上，研究了物体形状结构对其参数热变形影响的新认识并举例说明，同时提出相应的热变形系数，最后简介了考虑形状影响的热变形误差建模方法．     

试探究机械加工工艺对加工精度的影响

机械加工质量以加工精度作判断,精度即加工后的零件几何形状、尺寸、相互位置及与设计参数的结合程度。机械加工精度受许多因素影响,本文主要从机械加工工艺层面做精度影响分析,通常来说,加工精度受机械加工工艺的影响有:工艺系统热变形、工艺受力变形与工艺几何误差。     

有关机械加工精度影响因素探讨

在机械加工过程中，误差的产生不可避免，因为会有很多因素影响工件的最终加工质量。如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是说必须要对影响机械加工精度的因素进行分析。只有结合具体情况对误差出现的原因进行详尽的剖析，才能够采取相应的对策减小加工误差，从而真正提高机械加工的精度。要分析影响机械加工精度的主要因素，结合工作实践，有效提高机械加工精度。     

超精密加工振动误差源诊断实验研究

超精密车床结构及加工过程的复杂性使得对加工精度的影响因素不能完全确定，尤其是随机性因素的影响更难确定。为此本文首先系统分析了超精密车床中影响加工精度的各项误差源，然后通过实验辨识了主要振动误差源对加工精度的影响，为减少和补偿由这些误差源引起的误差提供了依据和指导。     

试谈机床精度对机床加工精度的影响

影响机床加工精度的因素很多,如机床热变形,机床刚度,耐磨性等,我们仅在这里从机床精度对机床加工精度影响方面来研究提高机床加工精度的措施,其基本思想为：不影响、少影响、用补偿方法来消除,例如：为了加工出高圆度的工件在外圆磨床上,使死顶尖加工外圆,以使主轴回转误差不反映到工件上。再如：在精密螺纹磨床上,为提高工件螺纹的螺距误差,在机床传动链内增加误差补偿环节,以提高了工件的螺距精度。     

数控铣削加工精度预测模型的建立

依据铣削加工的特点,将影响加工精度的误差从坐标分解的角度分为三大类:刀架坐标系、主轴坐标系和工艺基准坐标系。在充分考虑机床几何(运动)误差、工艺系统受力变形、工艺系统热变形等对加工精度的影响的情况下,通过坐标变换将所有误差集中纳入工艺基准坐标系,采用齐次坐标变换法建立了加工精度的预测模型。所建的加工精度模型具有开发性和实用性,已在实际数控铣削加工中得到验证。     

基于表面测温的关节轴承外圈加工热变形预测

针对关节轴承外圈加工热变形误差,本文基于多元线性回归原理建立了一套热变形误差预测模型。首先利用有限元仿真获得工件加工表面热变形与温度场数据,然后在此基础上利用多元线性回归方法建立工件表面加工节点热变形与选取的表面测温点之间的数学关系。此模型可有效消除加工过程中切削参数调整与边界条件不准确对热变形计算结果的影响。     

基于高频柔性并联激振台柔性转动关节的加工误差分析

 柔性关节因其结构上的优越性已逐步取代传统刚性关节被运用到高频激振领域中.加工误差是一类不可避免的误差,其对柔性铰链工作性能产生了一定的影响.在分析柔性铰链宽度制造误差等5类结构参数误差的基础上,运用Paros J刚度计算公式和Smith S T的误差分析方法建立了加工误差模型,并运用有限元方法模拟了柔性铰链在实际工作条件下的受力变形状况,发现不同的加工误差对柔性关节的刚度影响程度不同,其中厚度误差的影响最大,验证了加工误差模型的准确性.     

浅议细长轴零件的车削加工

车削细长轴时,由于长径比大,在切削力作用下会产生弯曲变形与振动,故细长轴的车削加工目前仍是一个工艺难题。当前该问题的解决主要靠操作者的经验,因此对工人的技术水平要求很高,目前效率很低。在科技高速发展的今天,对零件加工精度的要求越来越高,设计和制造的高效与自动化是今后发展的必然趋势,传统的加工方法很难满足加工精度和生产效率的要求,因此寻找解决细长轴车削加工难题的突破口就显得尤为重要。能否找出一种理论分析与试验相结合的方法,定量研究细长轴车削时的弯曲变形及尺寸误差的影响因素,寻求减小尺寸误差的方法,这对于细长轴车削加工具有重要的理论意义和应用价值。     

提高机械加工精度方法的探讨

通过机械加工精度方法的论述。在机械加工过程中,导致的工艺系统误差、系统受力变形误差、系统热变形误差、工件内应力所引起的误差的方法探讨。从而掌握其变化的基本规律,采取相应的措施减少加工误差,提高加工精度。     

五轴联动机床动态误差与RTCP分析

在对零件加工进行研究的过程中,机床的动静态分析是主要的分析对象,机床的切削能力反应了机床的加工能力,不同的误差对机床的影响也不同,产生的精度影响也不同,误差仿真技术可以有效发现机床的误差源。动态性能会影响高精密机床的制造加工精度。该文分析了五轴精密加工机床的动态性能、机床的RTCP功能、影响机床加工精度的因素和机床误差的产生,同时对误差的影响因素进行了分析,通过减小机床的误差,保证机床的动态性能能够满足加工需求。     

机械加工工艺与加工精度关系探讨

机械零件加工过程中,影响机械零件加工质量的因素很多,其中机械零件加工精度是影响加工质量的主要因素。而工艺系统几何精度、受力变形和零件热变形等又对加工精度有一定的影响。为了更好的了解加工工艺和加工精度的关系,本文从机械加工和加工工艺概念、影响加工精度因素出发,结合实例对机械加工工艺与加工精度之间的关系进行分析,以期为今后机械加工方面的研究提供依据。     

机床加工误差产生的原因及分析

在机械加工中,加工精度是衡量机器零件加工质量的一个重要指标。加工误差是影响机械零件加工精度的最主要原因之一,尽管误差在实际加工中是不可避免的,但是必须要将加工误差控制在合理的范围之内才能保证最后装配的总体运行精度,由于影响加工精度的因素诸多,不易有效控制,因此提高加工精度减小加工误差较为困难,研究机床加工过程误差的产生及防止对提高机床加工精度有着重要的意义。     

细长轴类零件的加工与技术改进

长径比大于25的轴称为细长轴,细长轴最大特点是刚性很差,在加工中产生的切削力、工件重力以及旋转时的离心力、切削热、振动等因素将使工件产生弯曲变形、热变形、形状误差及表面粗糙值大等现象。本文结合前人的基础上介绍一种新的加工方法:一夹一拉加工法,通过这种加工方法可以加工出长径比大于100的细长轴类零件。     

提高机械加工精度的技术措施

在机械加工过程中，对于加工精度的科学把握与合理控制是至关重要，也是保证机械产品质量和性能的重要因素。影响机械加工精度的因素是多方面的，其中各类误差是不可避免的，但是通过有效的技术措施完全可以将其控制在合理的范围内。在机械加工过程中，技术部门和操作人员一定要在对于各类误差的引发因素进行综合分析的基础上，积极制定和应用科学的技术措施，在的减少加工误差的同时，全面提高机械加工的精度。     

考虑结构热变形的机床进给系统热误差研究

为系统研究精密机床进给系统热误差的形成机理及其影响因素，提出了一种考虑结构热变形的进给系统热误差建模方法。在考虑进给系统内生热源及冷却系统对丝杠螺母副的温升和丝杠热变形作用机制的前提下，同时考虑了进给系统内生热源对精密机床结构大件（床身、立柱、溜板）热态特性的影响规律。通过分析结构热变形引起的进给系统电机座和轴承座相对位置的变化，建立了综合考虑结构大件和丝杠热变形的进给系统热误差模型。以JIG630精密卧式加工中心为例，进行了考虑结构热变形和不考虑结构热变形的进给系统热误差建模与仿真分析，并开展了相应的测试验证实验。结果表明考虑结构热变形的进给系统热误差模型仿真值与实验结果具有更高的一致性。该建模方法对精密机床进给系统热平衡设计、热误差的控制与补偿具有重要参考意义。     

三坐标测量机的热变形和神经网络误差补偿

研究了三坐标测量机独特的热变形,指出环境温度不是标准的２０℃时是主要误差影响因素,提出热变形误差和非线性和机器结构有关。描述了采用神经网络建模和补偿热变形误差的过程和方法,并给出了测量机综合补偿热误差的方法。     

基于工件面形精度的超精密机床误差建模与分析

在影响超精密加工工件面形精度的诸多因素中,机床的空间几何误差与运动误差往往占主要作用.在本单位一台新型超精密加工试验台的加工试验中,出现了较大的面形误差.为了辨识影响工件面形精度的主要误差,首先将机器人运动学理论与多体系统运动学理论相结合,建立新型超精密加工试验台的实际运动模型;其次,定量分析各个误差,如对刀误差、两轴不平行度误差和摆动中心定位误差等对工件面形精度的影响,得到工件面形精度(波峰-波谷值)随不同误差的变化规律;最后进行加工试验,并用PG I1240轮廓仪检测工件面形,将实际加工工件的检测结果与各个误差的分析结果进行相关性分析.通过上述分析,确定试验台两轴不平行是影响工件面形精度的主要误差因素.     

车削细长轴时合理的刀具角度分析

使用车床加工细长轴时,受刀具磨损、变形、振动等各种因素的影响,经常会增加废品率,这极大的增加了加工细长轴的成本,因此,在进行细长轴加工时,需要根据实际情况选用一套完善的工艺方案,从而保证加工出的细长轴满足生产需求。文章从选择刀具的角度出发,分析了车削细长轴产生误差的因素,并提出了车削细长轴时合理的刀具角度。