基于Matlab的环件轧制进给控制系统的仿真

环件轧制中,进给速度是保证环件轧制成形及尺寸精度控制的重要因素.以Matlab/Simulink为平台建立了轧环机进给控制系统的仿真模型,设计了进给速度控制器,该控制器可以控制压力辊在轧制过程中按给定的进给速度曲线运动.通过模拟压力辊的动态响应,考察了控制系统的跟踪性能,分析了积分控制增益对跟踪性能的影响规律,确定了系统跟踪误差最小时的比例、积分控制器增益值.模拟结果表明,该控制系统能产生较快的响应.     

环件轧制原理和设计方法

分析了环件轧制变形特点，提出了环件轧制咬入、锻透和弯曲力学模型，建立了环件轧制咬入条件、锻造条件和刚度条件，阐明了环件轧制原理．基于环件轧制原理，建立了环件轧制技术设计方法，导出了轧制用毛坯、孔型和轧制进给参数设计计算公式．根据环件轧制实验结果，对文中的咬入条件和锻透条件进行了验证．     

LD10内台阶锥形环件热轧模拟和实验研究

采用Gleeble3500热模拟实验机进行了压缩实验，分析了LD10铝合金的高温力学性能；在D51—160热轧环机上进行热轧实验，确定了LD10铝合金环件初始轧制温度为470℃；以实验数据为基础。对LD10铝合金内台阶锥形环件的热轧过程进行了数值模拟，分析了LD10铝合金内台阶锥形环件轧制缺陷形成机制，并对预轧制环件进行了设计；通过热轧实验对数值模拟结果进行了实验验证。结果表明：数值模拟和实验结果具有良好的一致性，预轧制环件设计方案是合理的。     

用上限元法计算L型截面环件在轧制过程中的轧制力

本文利用上限元法,根据Ｌ型截面环件在轧制成形过程中的塑性变形区的特点,将变形区划分成三个单元块,建立各单元的动可容速度场,最后计算了轧制力,并将计算值与值进行了比较,证明用上限元法做为一个工程计算方法在环轧分析上的合理性及可行性,为探讨异型截面环件轧制变形区中复杂的金属流动规律提供了有益的帮助。     

环件冷轧中的形状和直径变化规律

分析了环件冷轧中的几何形状变化规律，提出了冷轧中环件轮廓形状的几何模型。基于环件几何模型导出了环件直径计算公式，建立了冷轧中环件直径与环件壁厚和轧制进给量之间的关系。此研究为环件冷轧过程在线测量和控制提供了理论依据。     

阶梯孔环件轧制变形规律和尺寸计算

本文分析了矩形截面环件轧制尺寸变化规律和阶梯孔环件机制变形特征。证明了阶梯孔环件轧制中存在轴向体积流动，并导出了体积流动量计算式，基于轴向体积流动规律导出了阶梯孔环件轧制尺寸变化的计算式，通过阶梯孔环件轧制实验，验证了理论尺寸计算式的正确性。     

棒线材无头轧制工艺的分析

无头轧制工艺是轧钢业应用的一种新的轧制技术.对无头轧制和传统轧制的优缺点进行了比较,介绍了无头轧制工艺系统的组成,并对无头轧制的工艺过程、适用范围和潜在的经济性进行了分析.     

轴承环薄壁件切削工艺优化技术研究

根据主成分分析法的优化理论,以轴承环薄壁零件为例,以加工质量为优化目标,对轴承环薄壁件的切削工艺参数进行了优化,获得外圆半精加工、精加工时的最优工艺参数,加工后零件表面粗糙度为0.38μm。利用Ansys软件对轴承环的半精加工、精加工过程进行了切削模拟仿真分析,零件变形量为0.000034mm,分析结果满足轴承环零件形位公差的要求,为轴承环以及同类薄壁零件加工质量与效率的提高提供了理论基础和技术途径。     

皮尔格冷轧无缝钢管成形过程组织演变过程研究

皮尔格冷轧技术作为冷轧无缝金属管材最主要的技术手段,具有材料利用率高、截面累积变形量大及加工精度高等特点,以LG-60皮尔格冷轧管机轧制304不锈钢为研究对象建立数值仿真模型,分析不同轧制工艺参数对皮尔格冷轧成形的影响规律。结合轧制实验,截取管材不同的变形段利用金相显微镜、扫描电镜以及X射线衍射仪分析研究了皮尔格冷轧过程中钢管组织演变规律,结果表明：本文所使用工艺参数条件均可以满足管材的塑性变形要求,但在轧制过程中极有可能形成裂纹或其他缺陷。因此通过对皮尔格冷轧仿真过程中轧制力、管材等效应力、残余应力以及外径回弹量等关键参数分析,获得基于送进量、回转角和Q值最优工艺参数,同时,发现轧制过程中随着变形量的增大,试样内部产生了大量位错,晶粒发生了碎化,晶粒尺寸减小,轧制过程中有奥氏体γ相转变为α''-马氏体相。     

多辊下压式柔性拉形工艺及其数值模拟

研究了一种新型的柔性拉形工艺--多辊下压式柔性拉形(MRPFSF).采用动态显式有限元软件,对2024-O铝合金板材使用传统拉形工艺和MRPFSF工艺时成形球面件的过程进行了仿真,对比分析拉形过程中板材的应力、应变和板材厚度变化.仿真结果表明,与传统拉形工艺相比,使用MRPFSF工艺时得到的拉形件应力应变分布均匀,成形...     

活塞环用钢6Cr13Mo异型截面轧制的显式动力学有限元分析

对活塞环用钢6Cr13Mo的成型过程建立了数学模型,并采用大型通用显式动力有限元分析软件AN SYS/LS_DYNA模拟了异型截面轧制的整个过程,所计算的变形情况与实际变形相符,证明显式动力有限元分析方法可有效地应用于活塞环用型钢的轧制分析.     

滚动轴承座圈冷辗扩工艺参数分析的数学模型

在设备能力范围内,分析了冷辗扩加工的综合辗压区,综合考虑了辗压时的力能参数与坯坯变形状态,建立了轴承座圈冷辗扩加工工艺参数分析的数学模型。通过实例说明,所建立的数学模型是合理的,对系统地、科学地制定冷辗扩工艺规程提供了科学依据。     

振动滚压加工的运动方程及计算机辅助分析

本文为振动滚压加工试验提供了一种新的手段。即采用微机对振动滚压的加工效果进行仿真。用计算机辅助分析产生不同结果的原因,找出得到最佳的仿真结果及其加工参数,并付之试验验证。该研究手段可以大大缩短试验次数,节省大量的材料、动力及试验时间。     

Model of Aluminium Foil Rolling Force Based on Neural Networks

Based on the principle of BP neural networks, the rolling force model is established after thoroughly analyzing and reprocessing the data of 1 350 mm aluminium foil mill. It states that the difference between the output of artificial neural networks rolling force model and the real value is in the order of 3 percent. The model reflects the real feature of process.     

圆锥滚子轴承套圈成对冷辗扩工艺设计和试验

圆锥滚子轴承的套圈是重要的承栽部件，对轴承的性能有着重要的影响。成对冷辗扩生产不仅能抵消因不对称变形产生的轴向力、提高制件精度、延长芯辊寿命，还能提高生产效率。通过对成对冷辗扩过程中圆锥套圈变形过程分析与受力分析，推导出圆锥套圈成对冷辗扩成型时咬入条件、锻透条件、冷辗扩力的计算方法，毛坯设计方法及模具设计方法，并对圆锥轴承329／32（ISO355系列2BD）圆锥套圈成对冷辗扩进行试验验证，     

辗环机进给系统模型的建立

本文把辗环过程和进给油缸调速阀作为一个完整的系统，建立了该进给系统的模型，符合系统的实际情况。结合理想进给速度曲线，可以用于指导轧制规程的优化和控制系统设计。     

基于ADAMS的滚动轴承参数化建模与动力学仿真

为了更加精确地进行轴承动力学设计,优化高速轴承的动力学特性,本文采用虚拟样机分析软件对滚动轴承进行参数化建模,给出滚动轴承参数化过程,同时建立了深沟球轴承动力学参数化模型并进行仿真分析,仿真结果表明,当对滚动轴承施加一定重载荷时,滚动体因受迫速度增大一些,滚动体与内外圈及保持架的接触力也会增大,但由于滚动体的直径减小,施加的载荷不足以使轴承的变形达到增加接触力效果,所以在对轴承模型施加1000N载荷后,参数化模型分析结果与实际要求相符合。提高了建模效率,方便了用户不用考虑模型内部之间的关联变动对模型进行快捷修改。该方法对研究滚动轴承动力学特性具有重要作用。     

沥青路面施工中的离析与防治措施

离析现象是沥青路面施工过程中经常出现的问题,严重的离析会导致沥青混合料的各种力学性能和使用性能的下降,严重影响路面的施工质量,并造成路面的破坏,缩短路面的寿命。对沥青混凝土路面施工中的级配离析、温度离析和碾压离析现象的原因进行分析和讨论,并提出了相应的改进工艺措施和防治技术。