汽车半轴采用摆辗工艺与平锻工艺的技术经济性比较

汽车半轴是汽车上的易损件,平均寿命约四年.以全国拥有200万辆汽车、每年更换25%的汽车半轴计算,半轴需要量为50万件. 在大批量生产的汽车厂里,半轴锻件采用平锻工艺制造;在一般的汽车配件厂及锻造厂里,大多采用落后的锤上胎模锻工艺制造.在平锻机上锻造半轴,工艺先进,生产率高,适用于大批量生产.但由于一次性投资多,生产批量不大的中小型工厂则难于购置贵重的平锻     

大法兰侧轴锻件热加工工艺研究

针对大法兰大截面差电机侧轴锻件，分析了整体自由锻工艺的弊端，通过研究锻件成形机理及锻造过程，采用胎模锻+自由锻成形相结合的工艺方案，使锻件具有更优良的锻造流线，提高了原材料利用率、避免了自由锻产生的锻造缺陷问题；合理选择材料的热加工工艺控制参数，锻件生产检验各项指标优异。     

特大型吊钩胎模锻造成形技术

针对1000T系列特大型吊钩锻件质量重、截面大、采取整体锻造成形且技术要求严格的问题,研究了锻件成形机理及过程,合理选择工艺控制参数,提出了胎模锻+自由锻成形相结合的工艺方案。在自由锻拔扁阶段,提出了纵向和横向相结合的锻造方法,最后通过生产试验,验证了其合理性。     

140 MPa环形防喷器壳体的锻造

根据140 MPa环形防喷器壳体的结构特点,分析了三种锻造方案的优缺点,决定采用自由锻开坯、胎模锻成形的联合工艺方案。自由锻开坯,经过大变形,使锻件内部充分锻透,消除了铸造缺陷;胎模锻整形,锻件在胎模内成形,形状和尺寸接近零件,减小了锻件的加工余量,减少了原材料的浪费,提高加工效率。通过生产实践证明,自由锻结合胎模锻的成形方案具有可行性。     

一吨半自由锻锤胎模锻造拖拉机主轴

红旗100型拖拉机变速箱另件TH100—12444主轴(图1)(材料为35GMo),在我厂没有平锻机和较大吨位锻锤等设备的条件下,利用改造自制一吨半自由锻锤及采用新的工艺方法,解决了主轴锻件的合理锻造,保证了质量,也减轻了工人的劳动强度。     

汽车半轴的摆辗与锤锻工艺比较

1引言我厂是生产汽车后桥半轴和BJ－130后桥总成的厂家，可生产各种汽车型号的后桥半轴20多种，其中除一部分用于本厂后桥总成外，其余大部分用于提供车桥配套厂家和汽车维修。过去，我厂的半轴锻件均是在空气锤上采用服模锻造的，其工艺落后，锻件精度低，工件表面质量差，废品率高，工人劳动强度大，胎模易坏、易磨损，成本高，生产率低，只能中、小批量生产。显然，这种工艺已不适应目前市场的需要。1992年，我厂引入了锻造半轴的摆辗新工艺，采用了由DW99－160型摆辗机和YB—100液压机组成的摆辗机组。经几年的使用证明，采用该工艺…     

合金钢细深孔一火次挤压成形

细深孔锻件较难锻造,我厂过去一直是用自由锻的方法锻造130汽车变速箱二轴三四挡套实心锻件。为了降低材料消耗,提高锻件质量,我们将实心锻件改为空心锻件。并根据自制的200吨摩擦压力机的吨位不足、设备精度不高且没有顶料装置的实际情况,设计出一套自由式套筒冲挤模具。通过生产4000个空心锻     

汽车贯通轴平锻工艺

汽车贯通轴锻件,总长约867 mm,锻件中间局部尺寸粗大.原采用热模锻工艺生产,材料利用率较低,现改进为平锻工艺生产,每根锻件节材3.6 kg.在开发平锻工艺的过程中,发现锻件端头Φ42 mm处很难充满,而中间Φ76 mm的部分因加热质量等因素的影响,质量很不稳定.调试后,对锻件图和平锻工艺又进行了改进,并最终取得了成功.该工艺对类似的长轴类锻件采用平锻机生产,有一定的借鉴作用.     

DN2000特大型管模整体锻造成形技术研究

DN2000特大管模锻件壁厚相对较小、规格大、吨位重,拔长效率低、技术要求严格,通常采用分段锻造-焊接成形的工艺方案,在国内外没有整体锻造成形先例。本文通过研究锻造拔长机理及过程,合理选择了工艺参数,提出了生产操作控制关键点,完成了特大管模整体锻的试制,验证了工艺参数及成形工艺的合理性。     

长轴类锻件锤上模锻工艺及模具设计

<正> 一个锻造厂(车间)的锻压设备条件都是有局限性的,本应在平锻机上锻造的长轴类锻件而无平锻机;有平锻机的,又受公称力的限制难于满足锻件要求。为了开发产品,充分发挥现有设备能力,提高经济效益,我们在模锻锤上立式锻造,加工头部局部镦粗的轴类模锻件和管类模锻件。现选5项如图1给予介绍。     

双联齿轮的胎模锻造

小型双联齿轮锻件一般在平锻机上锻造,不仅操作可靠,锻件精度也较高。但是中小型工厂一般都没有平锻机,多数均采用在气锤上胎模锻造,其工序为1.下料、加热;2.镦粗成形; 3.摔杆部;     

基于CAE的动车组大型铝合金轴箱体锻造工艺设计

综合考虑动车组大型铝合金轴箱体大型锻件的锻造难度和铝合金的锻造特点,以生产出高质量、高合格率的产品为目的,设计了有效合理的模锻工艺。采用Deform有限元软件对工艺方案进行数值模拟,分析其锻造过程及终锻结束后锻件温度场、应力应变分布情况。根据实际生产条件,选用300 MN液压机按照此锻造工艺进行试生产。结果显示,试制生产结果与模拟结果基本吻合,验证此锻造工艺是有效和可操作的。与以往的自由锻制坯相比,此锻造工艺中的模锻制坯有效改善了预制坯的表面质量,控制了预制坯的外形尺寸,消除了自由锻制坯过程中出现的折叠、裂纹等缺陷,提高了生产效率,在批量生产中降低了生产成本。     

带枝芽类拨叉锻造

带枝芽类拨叉锻造４０１４２１重庆市綦江齿轮厂张元兴王德辉我厂生产的汽车变速器中的换档拨叉，是一种带枝芽的叉类锻件，其锻件图如图１所示。图１拨叉锻件图１工艺分析图３这种拨叉锻件，两叉脚开档大，枝芽不在叉口中心，也不呈对称分布；断面差高达２∶１，其中最大...     

10 kN空气锤高效生产深盲孔长轴类锻件的辅助工装设计及应用

深盲孔长轴类锻件是锻造生产中的难点,通常使用热模锻压力机或大吨位油压机等大型设备采用挤压工艺进行生产,设备昂贵、模具结构复杂,投资较大.本文以载重车后桥半轴套管为例,介绍在普通电动空气锤上加装辅助工装,高效生产深盲孔长轴类锻件的方法.     

一次成形套式胎模

一次成形套式胎模２５００２３中汽公司济南发动机厂穆振辉魏乐洲小型环类锻件（图１），包括角方和其他变形环图１环类锻件类件，其批量生产常采用模锻或自由锻锤上胎模锻造。常规的锻造工艺需分下述两步：①先锻一带盲孔的锻坯。②压力机上冲孔成形。下面介绍一种能一次...     

用台阶马杠扩孔的体会

对于环形锻件在自由锻设备上生产,一般常采用平马杠扩孔,而带有内凸缘的齿圈(如图1)也按老工艺锻造,即将坯料冲孔后,在三吨自由锻锤上用平马杠扩孔呈圆环形(如图2),其锻件重量近达215公斤,这样不仅费料,而且内孔加工余量太大。我厂锻工同志针对上     

盘式转向节锻造工艺优化与过程模拟分析北大核心CSCD

某型汽车盘式转向节锻造过程中存在高裂纹率(10.00%)、高废品率(7.36%)的质量问题,经分析,由于原锻造工艺设计缺陷,导致易产生锻造折叠、裂纹和充不满模腔等缺陷。因此,开展锻造工艺优化,包括锻件工艺分析、绘制锻件图、选择设备吨位、锻造工艺工步优化、坯料设计和选定、热锻模模具优化设计等。设计两组工艺优化方案:方案1,下料(尺寸为Φ150 mm×280 mm)—镦粗(镦粗量为20 mm)—预锻(料段横放型腔)—终锻—切边;方案2,下料(尺寸为Φ150 mm×280 mm)—镦粗(镦粗量为50 mm)—预锻(料段立放型腔)—终锻—切边。结合有限元过程模拟,对比分析两种工艺方案的模拟质量结果,优化工艺方案。通过过程模拟结果和小批量试制验证对比证明:两组工艺优化方案得到的产品质量较原生产工艺均有所改善,其中方案2的效果更好,锻后废品率由原生产工艺的约7.36%降低至约1.01%,可优先考虑;与实际试制结果对比,过程模拟结果与实际基本吻合,具有可信性。最后,提出了一种理想工艺方案,作为未来锻造技术量产化开发和突破的研究方向。     

汽车转向节精锻工艺设计与锻造主机选型

典型异形转向节的轴径细长、截面形状差异较大,由于具有负拔模角,主要采用卧锻成形方式,而现有的卧锻成形工艺产品质量难以保证,并增加了自动化生产的困难。针对该异形转向节的结构特点和成形难点,提出了由"镦粗—压扁—预锻—终锻"4个锻造工序构成的异形转向节精锻工艺,并对该工艺进行了模拟仿真。模拟结果显示:镦粗和压扁工序将材料进行了预分配,为细长的轴杆部和粗大的盘部和叉形件处提供了后续成形的材料量;预锻和终锻工序分别完成锻件的主体锻造以及圆角和局部的充填,工艺设计合理,锻件填充饱满。依据模拟分析结果,并结合锻造工序与压力机的设备特点,提出了适应该类转向节自动化锻造生产的主机类型和主机吨位。     

基于数值模拟的抽油杆平锻工艺研究

针对采油过程中抽油杆易出现偏磨、断脱等不良现象,对抽油杆结构进行优化设计,提出两种抽油杆平锻工艺方案,并利用有限元方法对两种平锻工艺方案进行模拟。仿真结果表明:通过设计模具,将抽油杆斜槽直接锻造的方案2获得的抽油杆锻件出现充不满、损伤的现象,且不满足净尽成形的特点;在锻造过程中不锻造出斜槽而在后续机械加工中制造的方案1尽管增加一道机加工工序,但是锻件质量良好,最后通过抽油杆的实际生产验证了工艺方案模拟结果的合理性。     

卡车转向节锻造工艺与模具设计

通过对卡车转向节锻件的工艺分析,制定了合理的工艺方案。对锻件生产过程中可能出现的缺陷进行了分析,提出了解决办法。介绍了模具结构特点,合理设计了预锻模型腔,使坯料得到充分的预分配,保证了终锻的成型,从而减少终锻成型力,解决了设备吨位不足问题,锻造出的锻件质量良好。