LC4异形壳体复合挤压成形工艺

针对LC4铝合金壳体毛坯的结构特点及材料特性,对该壳体毛坯的"温-冷复合挤压"工艺进行试验研究。结果表明:采用"温-冷复合挤压"工艺成形的LC4壳体工件满足使用要求,为该类零件生产工艺设计提供了有价值的参考。     

某铝合金圆锥形壳体的温挤压成型工艺

针对7A04铝合金圆锥形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究.结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

某铝合金筒形壳体的温挤压成形工艺

针对某铬合金筒形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究.结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

镁合金扇形壳体温挤压成形工艺

针对某镁合金扇形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行试验研究。研究结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺设计提供有价值的参考。     

AZ80锥形壳体温挤压成形工艺

针对AZ80镁合金壳体毛坯的结构特点及材料特性,对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行试验研究.结果表明:采用温挤压成形的AZ80壳体工件满足使用要求,为该类零件生产工艺设计提供有价值的参考.     

异形孔轴类零件的复合挤压成形模设计与数值模拟

分析了轴端带方孔的传动轴零件的成形工艺,设计了挤压成形毛坯及其复合挤压成形模。运用Deform-3D数值模拟分析软件,对零件复合挤压成形过程进行模拟和分析,根据模拟结果对挤压模进行优化改进,生产出合格的挤压零件,提高了生产效率和材料利用率。     

复杂多台阶空心零件复合挤压变形的控制

在为用挤压工艺生产快门壳而进行的工艺试验中，为了控制这种复杂多台阶空心零件复合挤压正、反挤方向的变形量，采用了改变润滑条件和凹模圆角的工艺措施，得到预期的效果。从而为确定类似空心零件挤压生产工艺参数提供了一种简便而行之有效的方法。     

壳体零件成形模拟及模具设计

针对壳体零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的最大等效应力、损伤因子和最大成形载荷,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据利用SolidWorks三维软件设计了一套复合挤压模具.     

弹壳零件冷挤压复合工艺分析

分析了弹壳类零件的成形特点,比较了3种成形工艺方案,对复合挤压成形方案进行了数值模拟,并制定了多次挤压的方案。为弹壳类零件的挤压成形提供了有益参考。     

AZ80镁合金带内筋薄壁壳体挤压新方法

结合镁合金带内筋薄壁壳体结构特点,研究出相应的挤压成形新技术,并设计了相关模具装置。模具凸模采用芯轴与轴套过盈配合,只有在受到一定的轴向力的作用下才会发生相对滑动。凸模芯轴受设备上顶杆力的作用下降后,撑住筒形件内孔,凸模外套对较小面积的筒壁进行挤压,筒壁在较小的挤压力作用下被拔高。采用空心坯料、芯轴挤压成形方法提高了材料的利用率和产品成品率,同时明显降低挤压成形力。试验结果表明,该新方法成形力小,制定的工艺和设计的模具合理可行,所成形零件的力学性能、显微组织和尺寸精度均符合要求,为带内筋薄壁壳体零件塑性成形奠定了理论和实践基础。