炉膛内三维温度场的Monte—Carlo解法

把三维流动场的计算程序（１）与炉内辐射换热的Ｍｏｎｔｅ－Ｃａｒｌｏ方法（２）相结合，给出了一般情况下炉膛呐三维温度场的计算程序。在给出燃烧析热模型后，该程序用于计算一般燃烧室内的三维温度场。作为例子，作者计算了空炉状态下上部单烧嘴均热炉内温度场的分布。     

热流法计算高温炉内辐射传热

高温炉内的辐射传热是工业生产中常遇到的问题。过去，人们在应用热流法计算辐射传热时遇到了一定的困难，使计算结果与实际有一定的偏差。本文运用文献［１］中给出的新热流数学模型，开发出由新热流方程与能量方程相耦合的计算机程序，其中的比热流参数由线加热热源情况下计算得到。用该程序计算了实验室用马弗炉内的温度场，并且用热电偶实测了炉内的一些温度值，理论计算与实测值符合很好。     

蓄热式轧钢加热炉板坯加热温度场研究

利用MSC．Marc软件建立蓄热式加热炉内板坯三维温度场有限元计算模型。结合首钢中厚板轧钢厂加热炉实际生产情况，模拟计算板坯加热过程中温度场的情况。根据板坯温度“黑匣子”试验结果，验证了模型计算结果的准确性，为研究加热工艺对板坯温度场影响、优化板坯加热温度制度提供了科学依据。     

钢冷却壁的温度场计算

介绍了冷却壁三维温度场的计算软件，并对钢冷却壁的三维温度场进行了计算。计算表明钢冷却壁的使用寿命会大大高于铸铁冷却壁。     

钻孔三维空间坐标计算

介绍了根据钻孔弯曲测定结果直接计算孔内点三维空间坐标的一种方法 ,并给出了计算钻孔内空间点坐标的BASIC程序 ,使繁琐复杂的计算工作变得轻松快速准确     

热轧步进式加热炉内钢坯温度场数值模拟

有用有限差分法，建立了热轧步进式加热炉内钢坯三维温度场的数值计算模型，结合攀钢热轧厂热炉的实际生产条件，对钢坯加热过程的温度场进行了数值模拟。通过现场拖偶实验准确确定了钢坯加热的边界条件，并验证了模型计算结果的准确性，在此基础上，通过模拟计算研究了加热工艺，待轧保温制造对钢坯温度场的影响，为优化轧制加热工艺提供科学依据。     

基于CFX的双辊铸轧304不锈钢流场和温度场数值模拟

建立了包括铸辊在内的三维整体模型,计算了熔池与铸辊的流场和温度场.流场模拟结果表明熔池内形成了大面积的环形流动区,有利于温度及池内钢液的均化.温度场模拟结果表明熔池内漩涡区由于回流作用温度比周围要低30 ～50℃.经试验验证,模拟结果与实际生产情况相吻合,证明了所建模型的有效性.分析了铸轧速度对熔池内流场和温度场的影响,并根据凝固终点的位置给出较合理的铸轧速度为0.5 m/s左右.     

散射性介质辐射传热的数值模拟

利用有限容积法采用C语言模拟了三维圆柱体内吸收、散射性介质的辐射传热温度场：通过辐射传递过程的数值计算，分析了介质本身性质、各向异性散射对温度分布的影响。与光线踪迹法相比较，有限容积法计算速度快具有较好的精度，是目前辐射传递过程数值模拟的一种较好的方法。计算结果表明，由于径向辐射射程比轴向辐射射程小，所以各向异性散射在径向对温度场的影响要比在轴向的大；此外反照率对温度场的影响不大。     

浸入式水口底部结构对板坯结晶器内钢液流场和温度场的影响

用PHOENICS软件计算了板坯结晶器内流体的三维流场和温度场。比较和分析了浸入式水口底部结构对结晶器内流场和温度场的影响,为优化浸入式水口结构参数提供参考。     

复式结晶器内钢液凝固过程的数值模拟

为了检测结晶器的热流分布，在复式结晶器非金属材料段不同位置埋设热电偶，测定了结晶器的温度场，并在此基础上建立了描述复式结晶器内方坯凝固过程的三维数学模型。应用CFX商业软件计算了结晶器内钢液的流场和温度场，并从理论上分析了复式结晶器内钢液凝固过程对铸坯凝固组织的影响。计算和实验结果表明：采用复式结晶器后，结晶器非金属材料段钢液的平均温度梯度约为0．9℃／mm，铸坯的面等轴晶率约为80％。     

薄板坯连铸结晶器三维流场和温度场的数值模拟

针对ＩＳＰ型薄板坯连铸结晶器，利用数值模拟的方法，计算结晶器的内流体的三维流场和温度场，比较和分析水口结构形状，插入深度及拉坯速度对结晶器内流场和温度场的影响，为薄板坯连铸结晶器以及相适应的伸入式水口结构形状选型提供参考。     

SEN壁厚对结晶器内钢液流场和温度场的影响

针对板坯连铸结晶器,利用PHOENICS软件,计算结晶器内流体的三维流场和温度场,比较和分析了浸入式水口壁厚对结晶器内流场和温度场的影响,为优化浸入式水口结构参数提供参考。     

基于实测热流的圆坯结晶器保护渣三维传热计算

 利用有限差分法，以实测非均匀热流为边界条件，建立圆坯 保护渣 结晶器三维计算模型，计算得到圆坯温度场、结晶器温度场和表层保护渣温度场，并通过引入修正的气隙宽度计算公式，计算了缝隙保护渣的渣膜厚度分布，其计算结果与文献所报道的数据基本符合；计算中引入表面更新理论，实现了连铸过程的稳态模拟。     

RH真空室熔池和钢包内钢液整体流场的数学模拟

应用Ｎ－Ｓ方程、ｋ－ε双方程模型及两相区结构模型对ＲＨ真空室熔池和钢包内钢液流场进行数值计算，为进一步计算浓度场和温度场奠定了基础，并解释了一些工艺现象。另外还用该模型计算了ＲＨ内钢液的循环流量，给出了最佳氩气喷吹量。     

板坯连铸机结晶器内流动及传热过程的数学模型

应用三维流场和温度场计算特性,对首钢第二炼钢厂的板坯连铸机结晶器内钢液的流场和温度场进行了模拟研究,通过研究得到了在现有操作条件下结晶器内钢液的流动特征及温度分布情况,同时确定出它们对铸坯的影响,为进一步优化操作参数提供了依据。     

方坯连铸凝固传热的复合数值模拟

根据连铸机特点和铸流场特性，在拉坯方向上将整个铸流长度划分为上部计算域和下部计算域。对于铸坯温度场的数值模拟，上部计算域充分耦合钢液对流对传热的影响，采用了三维稳态流动传热耦合模型；下部计算域则将铸流场对传热的影响考虑为有效导热系数，并忽略拉坯方向上的传热效果，采用了二维非稳态有效导热系数模型。计算过程和结果表明，采用此复合模拟方法保证了数值模拟的准确性并降低了仿真程序的计算成本。     

绿色IDC三维温度场可视化研究

主要介绍了绿色互联网数据中心（IDC）三维温度场可视化系统的组成和实现方法。根据FLUENT的三维温度场计算结果,调用OpenGL图形库,在MicrosoftVisualC＋＋平台上开发了IDC三维温度场可视化系统,为IDC的热管理提供了辅助判断依据。     

中冶连铸大方坯及扁坯辊列设计程序开发与应用

中冶连铸自主开发了大方坯、扁坯辊列设计程序。大方坯、扁坯辊列程序设计中一个重要指标是夹持段长度,由鼓肚量决定,而不像板坯有鼓肚计算的一维弹性梁的经验公式,大方坯、扁坯鼓肚量的计算是一个难点。据此,开发了三维蠕变有限元鼓肚计算模型,可以计算鼓肚细节,并且考虑蠕变的影响。在此基础上,整合了几何、温度场和鼓肚程序,实现自动化计算目标,并对输出结果进行标准化。以本模型为平台,对中冶连铸现有的大方坯和扁坯铸机进行了计算,确定了夹持段标准,形成了辊列设计工具。依据此工具,给出了目前常用的断面不同拉速(即产能)对应的夹持段长度建议,供铸机设计或者改造使用。     

转炉托圈温度应力模态分析

托圈是支承转炉炉体的大型结构件，研究表明，危及托圈的主要因素是热应力过大，热应力的数值一般为机械应力的２￣３倍。从温度场入手描述了托圈温度应力分布的一般情况，给出了环状托圈温度应力计算的经验公式，从温度应力的角度出发，提出了托圈结构的优化原则。     

浸入式水口结构对大方坯结晶器流场和温度场影响的数学模拟

利用Fluent软件针对南钢大方坯结晶器建立了三维有限差分模型,计算了连铸结晶器内的流场和温度场,分析了浸入式水口倾角和水口出口面积对结晶器内流场和温度场的影响。当浸入式水口倾角为10°时,大方坯结晶器流场和温度场分布较为合适;水口出口面高度为（18＋2×18）mm时,浸入式水口出口面积较合适。