CuCr25触头材料的喷射成形制备及其组织分析

研究了CuCr25合金的快速凝固喷射成形制备工艺，考察了喷射成形过程中各工艺参数对沉积坯件成形性的影响，观察和对比了喷射成形、真空熔铸和真空浸渗3种不同工艺制备的触头材料的显微组织。结果表明：喷射成形制备的材料具有典型的快速凝固组织，合金化状况良好，微观组织均匀，Cr析出相细小并弥散地分布在Cu基体中，Cr颗粒尺寸大约为3～10μm。这将大幅度提高材料的耐电压、抗电击穿等电学性能。     

喷射成形技术国内外发展与应用概况

喷射成形将金属熔体雾化和雾化液滴沉积合为一体,可直接由液态金属制备具有快速凝固组织特征的大块金属坯体.介绍了喷射成形技术的原理、特点、工艺改进及在不同材料中的研究及应用情况,综合评述了喷射成形技术在国内外的产业化现状,探讨了喷射成形技术的几个重要应用发展方向.     

喷射成形制造工艺

喷射成形是一种先进的材料制备技术，该技术具有近终形制造的特点，近年来已广泛应用于研究和开发多种高性能快速凝固材料，文中介绍了喷射成形工艺过程，特点，并回顾了喷射成形工艺的发展历程及现在所达到的技术水平。     

喷射成形Zn—27Al—1Cu合金制备滑动轴承

研究了喷射成形Zn-27Al-1Cu合金棒坯的制备技术、热挤压工艺以及Zn-27Al-1Cu合金滑动轴承的制备技术,分析了喷射成形Zn-27Al-1Cu合金的显微组织、力学性能、耐磨性能。实验结果表明：采用喷射成形制备的Zn-27Al-1Cu合金的棒坯经后续热挤压成形后,具有比传统铸造ZA27合金更高的力学性能和耐磨性能。这种由喷成形Zn-27AL-1Cu合金制造的滑动轴承在实际使用过程中,其寿命比传统材料制造的滑动轴承提高150％以上。     

喷射成型制备的Al23Si5Fe合金圆锭的凝固组织

根据喷射成型的工艺过程特点, 研究了喷射成型制备的高硅铝合金圆锭凝固组织。结果表明： 喷射成型过程中, 在沉积坯件的上表面存在一个有一定尺寸的液态金属熔池; 沉积坯件的凝固组织与粉末凝固组织有明显差别： 沉积坯件整体上呈逐层凝固, 但不同部位的微观组织随凝固速度的不同而有明显区别     

喷射成型制备的Al—23Si—5Fe合金圆锭的凝固组织

根据喷射成型的工艺过程特点,研究了喷射成型制备的高硅合金圆锭凝固组织。结果表明：喷射成型过程中,在沉积坯件的上表面存在一个有一定尺寸的液态金属熔池;沉积坯件的凝固组织与粉末凝固组织有明显差别：沉积坯件整体上呈逐层凝固。但不同部位的微观组织随凝固速度的不同而有明显区别。     

喷射成形M3高速钢偏析成因及凝固机理

采用喷射成形工艺制备直径250 mm大截面M3型高速钢，利用电火花直读光谱仪、金属原位分析仪、XRD、OM、SEM等手段，研究样坯特殊偏析形貌位置处合金元素分布和微观组织特征。结果表明，腐蚀后样坯低倍组织中存在2种偏析形貌：锭型偏析与环状偏析。锭型偏析区域内富集C及溶质元素；环状偏析区域主要富集C及Mo元素，较锭型偏析程度轻。由样坯边部至心部，碳化物形貌由条状向块状、鱼骨状转变；宏观偏析区域内碳化物偏析严重。基于实验结果，讨论了喷射成形工艺糊状区的组织变化及锭型偏析和环状偏析的形成，认为沉积阶段缓慢的冷却速率是出现上述结果的根本原因。因此，在利用喷射成形工艺制备大截面材料时，不应简单考虑为一种快速凝固技术。     

气雾化和喷射成形制备大尺寸La62Al15.7(Cu,Ni)22.3非晶合金

利用气雾化和喷射成形技术制备了大尺寸La62Al15.7(Cu,Ni)22.3非晶合金.X射线衍射(XRD)实验证实,直径为340 mm,最大厚度为13 mm的沉积坯具有完全非晶态结构.分析了气雾化和喷射成形La62AIl5.7(Cu,Ni)22.3合金过程中非晶相形成的机制,选定了喷射成形La62Al15.7(Cu,Ni)22.3非晶合金沉积坯致密化的合适的工艺参数.研究结果显示,喷射成形可望成为大尺寸块体(尤其是盘状)非晶合金新的制备技术.     

喷射成形镍基高温合金的显微组织特征

采用喷射成形技术制备了镍基高温全金沉积坯,对合金沉积态、热等静压态和热处理态的显微组织进行了观察,并对共热处理后的维氏硬度、拉伸性能及断裂组织特征进行了测试和分析结果表明喷射成形高温合金组织细小、均匀,呈现出黄型的快速凝固组织特征。合金具有良好的高温组织稳定性。适宜的热等静压和热处理可使材料具有良好的拉伸性能     

喷射成形快速凝固技术制备高性能钢铁材料的研究进展(一)——喷射成形技术的原理、特点及发展现状

喷射成形是一种先进的快速凝固近终形材料制备技术,在制备高性能钢铁材料方面有着独特的优势和广阔的应用前景.介绍了喷射成形技术的基本原理和主要特点,并对喷射成形的发展历程和现状进行了综合评述.     

管状喷射沉积坯成形过程数值模拟

喷射成形是一种近终形材料加工技术,针对管状沉积坯的成形过程进行了模拟。首先建立了管状沉积坯成形过程的数学模型,然后模拟了沉积坯厚度变化过程。结果表明：沉积器平移速度、沉积器半径、喷射距离对沉积层厚度均产生影响;而沉积器旋转速度超过30r/min时,该参数对沉积层厚度影响可以忽略。     

基于Bezier曲线的焊缝成形计算机仿真技术

针对车间数字化制造的应用需要,提出了一种基于Bezier曲线的焊缝成形过程的计算机仿真建模技术. 通过对电弧焊焊缝成形规律的研究,建立了焊接工艺参数与焊缝几何特征之间的映射关系,并运用B-rep法开展了电弧焊焊缝的几何特征建模技术研究,采用OpenGL技术开发了电弧焊缝成形的计算机仿真原型. 仿真结果表明文中所提出的焊缝成形过程建模技术与计算机仿真系统可有效指导焊接工艺的数字化设计.     

Laser Shock Flier Impact Simulation of Particle-Substrate Interactions in Cold Spray

Coating-substrate adhesion in cold spray is a paramount property, the mechanisms of which are not yet well elucidated. To go into these mechanisms, due to the intrinsic characteristics of the cold spray process (particle low-temperature and high velocity) direct observation and control of inflight particles and related phenomena cannot be done easily. For this reason, an experimental simulation of the particle-substrate reactions at the particle impingement was developed. This simulation is based on original flier impact experiments from laser shock acceleration. Relevant interaction phenomena were featured and studied as a function of shearing, plastic deformation, phase transformation primarily. These phenomena were shown to be similar to those involved in cold spray. This was ascertained by the study of the Cu-Al metallurgically reactive system using SEM, TEM, EPMA, and energy balance and diffusion calculations. This simulation could also be used to feed finite element modeling of cold spray and laser shock flier impact.     

金属体积成形模拟技术

综述了体积成形过程数值模拟的发展历史和研究进展,评述了物理模拟的重要性,分析了体积成形模拟发展趋势。     

基于相似理论的汽车覆盖件拉深成形物理模拟与数值模拟

在相似理论的基础上，把汽车覆盖件成形的物理模拟和数值模拟结合起来加以研究。论述了物理模拟的主要过程和具体实验装置与实验步骤，提出在计算机仿真过程中用快速建模方法实现有限元建模，并将物理模拟和数值模拟的结果进行了对比，以确保实验数据的可靠性，为实际生产实践提供有效的理论指导。     

喷射沉积材料半固态成形的现状与发展前景

综述了喷射沉积材料的半固态成形的研究进展和发展趋势,分析了喷射沉积材料的半固态成形工艺、半固态变 形特征和半固态成形的加热和保温过程中组织演变规律,提出高固相率的触变成形是喷射沉积材料半固态成形的发展方 向。     

SIMULATION OF SOLIDIFICATION BEHAVIOR IN SPRAY DEPOSITED PREFORMⅠ. Theoretical Analysis

本文采用“虚拟”凝固层的概念,通过对沉积坯件内凝固过程的理论分析。建立了相应的理论模型,为进一步分析沉积坯件中的凝固行为提供了理论依据。     

3D FEM SYSTEM FOR ANALYSIS OF NDUSTRIAL METAL FORMING PROCESSES

１ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＤｕｅｔｏｔｈｅｌａｃｋｏｆｓｙｓｔｅｍａｔｉｃａｎａｌｙｓｉｓｔｏｏｌｓ，ｍｅｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｄｅｓｉｇｎｉｓｈｉｇｈｌｙｂａｓｅｄｏｎｅｍｐｉｒｉｃａｌｉｄｅａ，ｌｏｔｓｏｆｔｉｍｅｃｏｎｓｕｍｉｎｇａｎｄｅｘｐｅｎ...     

Modeling and simulation of metal forming equipment

The demand for components made from hard-to-form materials is growing, as is the need to better understand and improve the control of metal forming equipment. Techniques are presented for developing accurate models and computer simulations of metal forming equipment for the purpose of improving metal forming process design. Emphasis is placed on modeling the dynamic behavior of hydraulic vertical forge presses, although similar principles apply to other types of metal forming equipment. These principles are applied to modeling and simulation of a 1000 ton forge press in service at Wright-Patterson Air Force Base, Ohio, along with experimental verification.     

离心喷射沉积距离对TiAl基合金组织的影响

研究了γＴｉＡｌ基合金经离心喷射沉积成形时不同喷射距离对合金组织的影响。合金经等离子弧熔炼并重熔后，在真空条件下进行离心喷射沉积成形，喷射沉积距离分别为２００、３００、４００和５００ｍｍ。结果表明，经离心喷射沉积后的合金仍存在着孔隙，且随喷射距离的增加，孔隙率增加，孔隙越细密。成形后的组织结构为层片状组织，其形貌、层片大小也随成形距离的不同而变化