浅谈机立窑扩大口设计的改进

立窑煅烧熟料是在窑扩大口内进行的,因而机立窑扩大口如何设计,对立窑煅烧煤耗高低及熟料质量起决定性作用。我们地区采用的φ2.2×8米和φ2.5×10米塔式或盘塔式机立窑扩大口的设计,从降耗节煤角度讲是不够合理的,表现在窑扩大口保温性差,热损失较大、煤耗增高。本文拟以沈阳水泥机械厂,朝阳重型机械厂制造的水泥机立窑为例,粗浅地谈谈窑扩大口设计存在的问题和改进。一、窑扩大口设计存在的问题瓦房店市内现有两种规格的机立窑共9座,其中φ2.2×8米4座;φ2.5×10米5座。这两种规格的机立窑扩大口上部筒体均设计为缩口形式,其扩大口设计见图1。以φ2.2×8米机立窑为例,扩大口设计的主要参     

论扩大φ2.5×10米塔式机立窑窑径

在一定范围内,立窑水泥熟料产量是随窑截面面积增大而增加。根据生产经验得知,窑横截面面积熟料产量约800～2000千克/米~2小时,如果将φ2.5×10米塔式机立窑扩大为φ3×10米塔式机立窑,窑截面积净增2.16米~2。由此推算φ3米机立窑的熟料产量应比φ2.5米机立窑提高1728～4320千克/小时。 1978年底,顺德水泥厂利用设备大维修的有利时机,将北京水泥工业设计院设计的(图号6703)φ2.5×10米塔式机立窑改为φ3×10米塔式机立窑,费时20天,一次运转获得成功。改造的方法     

液压摆辊式机立窑的使用与改进

1971年我厂将φ2×8米普通立窑改建成φ2.5×9.3米液压摆辊式机立窑,同年10月投产,第二年就使原年产3.2万吨工艺线的生产能力增加30％以上。后又扩建、改建了水泥磨、包装和生料系统,1982年以425号矿渣硅酸盐水泥为主要品种,其生产能力已达到年产8.9万吨,产品质量稳定,出厂水泥合格率达100％,该窑从1972年至1982年共生产水泥熟料51.8万     

改造φ1.7米塔式机立窑的措施

东光县水泥厂原是一个年产2万吨矿渣水泥的小厂,配备φ1.7×7米塔式机立窑、φ1.5×5.7米生料磨和φ1.83×6.4米水泥磨,其中生料磨和机立窑均已达到设计产量,水泥磨能力有富余。由于当地水泥需求量大,供不应求,该厂急于把产量翻一番。生料制备系统准备将φ1.5×5.7米磨机更换为φ1.83×6.4米磨机,问题的关键是提高熟料的产量。如果新建立窑系统势必费用高、时间长、见效慢,而在原有φ1.7×7米机立窑上进行技术改造,则是一个既快、效益又高的方案。合肥水泥研究设计院在该项技术改造工作中,在不改变原厂房结构     

机立窑喷窑事故的发生和预防

机械化立窑生产中发生恶性喷窑事故,给工厂造成人员伤亡和经济损失。事故的严重后果,又使部分操作工人产生恐惧感,情绪波动,积极性下降,使窑的生产能力受到一定的影响。本文介绍了在几台机立窑上发生的喷窑事故,探讨了喷窑的动力源,对已知的喷窑事故进行了分类,分析了事故的原因,提出了推进安全生产,预防喷窑事故的具体措施。一、介绍几例喷窑事故例1:1969年2月26日上午10时许,南京龙潭××水泥厂φ2.5×10米塔式机立窑发生一起恶性喷窑事故。该窑配用罗茨200鼓风机,风压5000毫米水柱。当时该厂采用高铁配料方     

提高立窑熟料产质量的措施

湖北省黄梅县水泥厂有一台φ2.5×7.8米中心通风盘塔式机立窑,配有一台φ3.2米成球盘。立窑自1987年投产以来,窑况一直不太正常,经常出现结瘤、结圈现象,窑的平均台时产量一直在5～6吨/时左右徘徊,达不到设计能力。为此,我院驻厂组与该厂的技术人员、看火操作工一起组成技术攻关小组,在现     

高抗折道路水泥的研制

本文叙述采用不同窑型(φ3/φ2.5×40米中空干法短窑和φ2.5×40米预分解窑)和不同的配料方案(高铁和低铁方案)研制高抗折道路水泥的过程。特别是提出了低铁配料方案铝氧率在1.57左右,C_4AF含量10.21％左右。同时还提出,在道路水泥中C_4AF不宜超过18％,以确保熟料有较好的易磨性。     

HRM1250立式磨在我厂的应用情况

我厂是年产水泥5吨的小型水泥厂,主要设备为φ1.83 ×7m球磨机二台,φ1.5 ×6.4m球磨机一台,φ2.2 ×8.5m机立窑一座。自1986年底通过技术改造形成5万吨生产能力以来,年产量一直在4.5万吨左右徘徊(其中还包括部份外购熟料所生产的水泥在内)。未达产的主要原因是,生料产量不高,不能满足立窑煅烧的需要,以致立窑经常停风待料,既影响产量,又影响质量,直接影响了我厂经济效益的提高。     

在立窑生产中采用水冷却的探讨

目前,立窑水泥厂在我国水泥生产中占有十分重要的地位。近年来,随着贯彻技术革新、挖掘生产潜力、提高经济效益的方针,大部分原来手工操作的土窑生产,现在都进入了机械化或半机械化生产。如何继续多方面创造有利的生产条件,再进一步提高立窑产质量和延长设备使用寿命,这是我们不断研究探讨的内容。自1981年以来,我厂先后对φ2.4×6米和φ2.8×8.4米盘塔式机立窑进行改革,在立窑     

往复式短粗窑的优点

我厂一台φ2.15×5.5米往复式短粗窑,于1980年建成投产。生产中上风均匀,窑情稳定,操作轻便。熟料产量高,质量好。于是,1982年底将这台窑改造成φ2.25×5.5米。其有关产量质量的统计如下表: 从表可见,短粗窑有发展前途,产量质量都有潜力,估计该窑能时产熟料6吨,年产水泥可达5万吨以土,标号能稳定为400～500号。在立窑中水泥熟料大小不一,形状各异,填列在窑腔内。熟料块之间参差交错,造成风路,在窑心轴处,风路长且曲折,风阻大。在窑壁处,其间孔大洞多,风路直且短,风阻小。这样,窑的有效高度、中风风路、边风风路三者长度并不成正比例关系。窑身短     

立窑仪表监测

我厂于1972年,在两台φ2.5×10米盘式立窑卸料炉蓖上,应用可控硅整流作无级调速、并接用圆盘自动记录,把三个班的炉蓖转速变化情况连续显示并记录下来。1975年又在立窑料封管下把电磁振动出料机的开停,联动窑面圆盘装置记录下来。近年,我们还陆续安装了烟气和出窑熟料温度、风机电流的仪表监测、并正在筹置入窑风压、风量的相应仪表和酝酿烟气成分的连续测试。在φ1.5×12米的顺流式回转烘干机的燃烧室和机尾烟囱处,也分别装了热电偶连续探测并记录其温度。     

磨头鼓风是提高产量的捷径

林口水泥厂扩建的一台φ3×60米干法中空窑,自试车投产以来,虽然仍采用老生产线(φ2.2×48米干法中空窑)的生料磨机供应生料粉,但由于采用了磨头鼓风新工艺,加强了磨内通风,使粉磨效率有较大的提高,台时产量可提高25％左右,在没有增加生料磨机的情况下,基本上保证了水泥窑的生产需要。这台磨机的规格为φ2.2×6.5米,一仓长2.75米,装球14吨,平均球径68.7毫米;二仓装锻16.5吨;填充系数为30％;有效容积21.4米~3;用380千瓦交流电机驱动。原采用0.5×13米的排气筒自然通风,开流生产。设计能力每小时14吨。     

解决预加水成球爆球的方法

我厂于1991年5月在φ2.7×10米塔式机立窑生产线上采用了预加水成球技术和设备,使用几个月以来,爆球现象严重,料球强度高,Φ9毫米球强度一般在1100～1200克/个,料球进窑后就爆裂,严重时窑内几乎都是粉料,窑内通风受阻,结窑炼窑严重,生产一度难以进行下去。我们成立了攻关小组,通过无数次试验和调整,终于解决了爆球难题。使立窑产量提高10%,熟料质量由575号提高到     

浅谈φ3×48m捷克型窑的技术管理

1.工厂概况 我厂现有两条生产线,1979年建成φ2.3×40m带余热锅炉的中空窑生产线,年生产矿渣水泥五万吨;1989年10月又建成了φ3×48m捷克型立筒预热器窑生产线,1990年12月份正式通过验收支付使用,年生产普通水泥12万吨。1991年初对立筒预热器容进行了技术攻关,找出并解决了工艺上存在的问题,使窑的各项技术指标均达到或超过设计要求。     

QPB喷射泵在生料输送中的应用

我厂现拥有φ2.5×10米液压传动360°齿辊卸料机立窑2座,φ2.5×9.3米盘塔气室通风立窑4座。自七十年代末,我厂在水泥输送中,先后使用过螺旋泵和单仓泵,十余年的使用也是成功的。但在雨季,当矿渣水分过高时,出磨水泥含有水分都不可避免地发生堵管,影响生产,污染环境。我厂是全黑生料配方,在南方雨季时,因原材料和生产流程中的原因,生料水分可超过2%,冬春两季的温差效应在生料输送中产生蒸发凝结水珠,不仅使空气斜槽无     

窑体综合改造技术在我厂φ2.5×10m机立窑上的应用

1.概述 桂林采石水泥厂始建于1970年,年产普通水泥1万吨。1986年经扩建,现有φ2.5×10m盘塔式机立窑一台,φ1.83×7m、φ1.5×5。7m生料磨各一台;φ1.83×7m、φ1.5×5.7m水泥磨各一台。由于机立窑中部通风不良,设备故障多、卸料不畅,造成其产量     

改革塔式机窑篦子顶帽的体会

我厂有两台φ2.5×10米塔式机械立窑,这两台塔式机窑均按原建材部水泥工业设计院设计的图纸制造。一号塔式机窑于1968年投产,二号塔式机窑于1974年投产(沈阳水泥机械厂制造),两台塔式机窑结构基本一样。通过十多年的生产实践,证明该窑工艺性能较好。这种型式机窑已成为定型设备,目前国内应用得非常普遍。塔式机窑的塔篦子顶帽是容易磨损和损坏的零件,它的寿命关系到机窑运转率和安全生产问题,有很多塔式机窑厂都感到塔篦子顶帽     

φ2.4m×13m磨机技术改造

我厂现有水泥生产线两条,一条φ３ｍ×４５ｍ三级旋风预热器回转窑生产线和一条由两台φ２．７５ｍ×１０ｍ机立窑组成的生产线。机立窑生产线配套的生料系统所采用的是一台φ２．４ｍ×１３ｍ中心传动生料磨,原设计为四仓湿法生料磨,设计能力为生料浆４５～５０ｔ／ｈ。我厂地处东北,采用干法生产。当时机械化立窑年平均产量为６．８ｔ／ｈ,而生料磨年平均台时产量为２６ｔ／ｈ,细度＜１０％。生料磨产量能够满足两台机立窑生产能力要求。 １９９２年１２月大修期间进行第一次改造。将φ２．５ｍ×１０ｍ的两座机立窑扩径成φ２．７…     

合理设计沉降室提高机立窑粉尘回收率

我厂于1984年在φ1.7×7米机立窑建窑房时,合理设计建成窑顶沉降室,在1985年4月试生产,并于1986年4月趁立窑停火检修时,对室内结构加以改进,增设窑灰自动成球入窑装置,经过一年多的生产实践证明,沉降室结构合理,回收系统工作正常,收尘效果达到85％以上,窑灰直接成球入窑,不仅减少了粉尘危害,保护了环境,而且节约了原材料,降低了生产成本,提高了企业的经济效益。一、沉降室设计的理论依据机立窑煅烧时,由于使用风机通风助燃,加上窑面处理是手工操作,造成很多灰尘。据环保局测定,排放浓度一般为7克/米~3。从对窑灰的化学分析中可以看出这些粉尘仍可掺入生料中生产水泥。粉尘排放量的计算公式可按简化公式:     

立窑熟料与立波尔窑熟料混合粉磨的水泥特征

0 引言 立窑熟料和立波尔窑熟料因煅烧方式不同,岩相结构和矿物组成及易磨性存在差别。若二者以不同的比例混合粉磨,制得的水泥颗粒及其物理性能有何特点呢?平顶山水泥厂原有两条Φ4×60m的立波尔窑生产线,年产硅酸盐熟料60万t,1998年扩建一条Φ3×10m的机立窑生产线,年产熟料8万t。为了研究两种不同窑型生产的熟料混合磨制的水泥的性能,我们利用本厂生产的立窑熟料和立波尔窑熟料,按不同的比例相混合,磨制成不同编号的水泥,分析其颗粒特