面向熔射快速制模的机器人辅助曲面自动抛光系统的研究

为了解决熔射制造大中型汽车覆盖件摸具过程中人工研窘抛光时间长、劳动强度大等问题，本文建立了面向熔射快速制模的机器人曲面自动抛光系统。文中讨论了机器人抛光刀具轨迹的生成，软质抛光工具的选择，并在该系统平台上进行了工艺参数实验，得到了主轴转速和横向进给量对抛光表面质量的影响规律；在此基础上对等离子熔射制造的馍县表面进行了抛光试验，研究结果表明该系统适用于熔射制造的模具以及一般模具的抛光过程。     

机器人模具抛光三维实体造型及其运动仿真

现有的三维造型一般由AutoCAD和3DSMAX等软件的图形导入而构建，修改复杂，且仿真实时性差。针对模具三维型面的机器人抛光，开发了面向对象的机器人抛光软件，以SCARA机器人抛光模具为例，研究了在Windows2000平台下，采用Visual C 6.0和OpenGL．对机器人及工作场景进行三维实体造型，介绍了DXF格式文件的导入，NC文件的编译，以及机器运动轨迹生成及仿真。其中，机器人及场景的三维模型由所编写的函数直接生成，机器人运动控制代码则通过导入MasterCAM等数控软件绘制的工件图形和NC文件而生成。该系统的特点是具有实时仿真能力，且机器人尺寸及工作场景能在系统环境下随时修改，具有很强的适应性。     

抛光工艺参数优化的正交试验研究

以45钢为抛光工艺研究对象,针对抛光中抛光头压力、转速、移动速度、轨迹间距和抛光介质等相关因素进行正交试验,通过对抛光表面粗糙度值的测量和工艺参数分析以及显微形貌观测,以获得适用于机器人模具型腔面抛光工艺参数的主次关系和最优组合。     

电解抛光新技术

根据模具抛光要求的日益提高，常规的手工和超声波抛光远跟不上模具行业的需要。研究一种电化学抛光新装备是模具行业的急切需求。     

模具表面抛光技术的研究进展

论述了模具表面抛光的重要性，介绍了几种不同抛光方法及每种抛光方法的特点，并从不同方面对几种加工方法做出了比较。指出今后模具抛光的发展方向及重点。     

方形灭菌器自动打磨抛光机器人控制系统设计

为了提高打磨抛光效率与质量,降低环境污染对人体的伤害,研制一套自动打磨抛光机器人集成控制系统。控制系统以PLC作为主控单元,机器人与打磨抛光末端执行器作为执行单元,与主控单元建立Profinet通信,并基于Qt编程环境设计了上位机人机交互界面和数据库。全面介绍了该套控制系统硬件框架、自动加工控制流程、集成控制系统方案、控制系统通信关键技术、上位机人机交互界面设计及数据库管理设计。经实物验证,该套控制系统打磨效率高,性能可靠且人机友好操作简单。     

模具抛光及装配

模具加工中最后阶段的工作是将精加工完毕的模具零件和预先准备的模具标准件装配在一起组成一副模具。在模具装配过程中,模具钳工需进行许多工作。其中包括对部分表面质量要求较高的模具零件进行抛光;对模具零件的某些部位进行倒角、去毛刺、铰它、攻丝等加工;调整冲截模中凸、凹模的间隙;对注塑模型腔和型芯的研配等。在模具加工中,抛光和装配工作与模具质量有着极为密切的关系。即使模具零件都符合要求,如果装配不佳就会降低模具的综合精度和使用寿命。由于目前模具的抛光和装配工作大部分仍用手工操作,固而加工质量在很大程度上依赖于操作者的技能。近几年来,为了改善模具抛光和装配的落后状态采取了以下这些措施。     

模具抛光的表面层质量

<正> 目前不少工厂在模具生产中仍沿用传统的手工抛光作为最后工序;这样既费工耗时,又难于保证质量,已成为模具生产的薄弱环节。为此,有些工厂分别引进了电动抛光、超声抛光、喷丸抛光、挤压珩磨和电化学——机械抛光等新兴的抛光方法,并已取得了一些经验。由于这些新兴抛光方法的加工机     

手工抛光模具型腔的质量分析

分析了手工抛光的机理和影响模具抛光质量的主要因素,提出了提高模具型腔抛光质量的方法。     

电解抛光新技术

当前模具抛光要求日益提高 ,常规的手工和超声波抛光远跟不上模具行业的需要 ,研究一种电化学抛光新装备是模具行业的急切需求。介绍了电化学—机械抛光的原理、工具及特点。     

自动超声电火花复合加工模具曲面的干涉预报

提出一种由机器人技术和超声电火花复合抛光机等组成的自动研磨加工系统 ,对在模具曲面加工过程中出现的工具与工件之间可能产生的局部干涉现象进行了研究 ,通过干涉回避技术建立复合精加工表面质量的控制模型 ,并在试验中证实了理论的正确性。     

大型工程机械驾驶室机器人自适应打磨抛光系统的设计

为适应当前制造业大型设备零部件生产需要,提高对大型工程机械驾驶室焊缝打磨抛光处理效率,设计一种机器人自适应自动打磨系统。此系统采用六自由度机器人配置自适应性力控系统,实现对复杂曲面及焊缝的贴合;采用外接轴实现对工件所有焊缝全方位覆盖,并实时切换姿态完成自动打磨。通过自动更换打磨工具的方式,实现单个机器人生产效率最大化;运用模块分层化理念,使不同工位满足不同工艺需求,凸显此系统良好的兼容性;其中加装的自适应性力控装置,实现了工业参数数据化,其可调可控,从而保证打磨抛光的效果。挖掘机驾驶室焊缝打磨抛光试验结果表明：此系统可实现对大型工程机械驾驶室焊缝打磨抛光全自动化处理,且保证了打磨效果,可以满足生产要求。     

模具自由曲面抛光过程的分析与研究

针对模具自由曲面抛光中受几何、物理及力学等因素的影响,从抛光工具与自由曲面之间的接触及摩擦角度分析,深入研究自由曲面的抛光机理,并对影响抛光工艺过程的主要因素进行分析,探讨自由曲面抛光过程中获取高质量表面的方法。     

坐标系在机器人自动打磨设备中的应用

机器人打磨因改善工人作业环境且打磨质量高受到越来越多的关注,这对机器人的运动路径规划提出了较高的要求。正确认识和灵活运用坐标系能极大地方便编程和调试工作。以实际工程项目为例,介绍了机器人的坐标系统,针对性地分析了机器人打磨工艺流程,详细说明了各坐标系在不同铸件打磨阶段中的应用,实现了高效轨迹编程与刀具的磨损补偿。     

模具抛光技术浅谈

着重介绍了模具抛光的方法和工作原理、常用的工具及设备、工艺特点、操作方法和技巧,分析影响抛光效果的因素和抛光时的注意事项.为模具加工制造中合理选择抛光方法,分析和解决抛光中出现的各类问题提供参考.     

光盘模具镜面超精密抛光研究

为了获得超光滑光盘模具镜面,选用金刚石磨料抛光光盘模具。分析了金刚石粒度、分散介质与抛光盘硬度等因素对表面质量的影响。试验结果表明:采用0.1μm粒度的油性金刚石抛光液,硬度为20.8 HV的抛光盘,在合适的抛光工艺条件下可获得表面粗糙度Ra=0.57 nm,平面度Pv达到0.56μm的超光滑镜面。     

工业叶片磨抛加工过程接触控制优化

应用机器人磨抛技术对叶片进行磨抛加工过程中,由于非零逼近速度和不连续动态特性等因素使得磨抛加工接触过程存在力振荡与力过冲问题,严重影响叶片表面加工质量和系统稳定性。针对此问题,文章提出了一种磨抛加工过渡过程的优化振动抑制方法。以机器人砂带磨抛技术为研究对象,在输入整形技术的基础上引入正负交替的脉冲序列,设计出改进具有负输入的整形器,优化控制系统的性能。为验证所提出方法的有效性,应用MATLAB建立仿真分析模型,并采用工业机器人与磨抛加工装置开展实验。结果表明,所提出的改进方法可以实现磨抛加工过渡过程的平滑过渡,减少系统响应时间延迟和加快响应速度,具有较强的鲁棒性和稳定性。