鸿化46．5kt／a合成氨装置脱碳工艺改造

我公司联碱系统产能由285kt／a扩至450kt／a,合成氨新、老系统2套装置需配套扩能,合成氨总产能由96．5kt／a扩至150kt／a,其中新系统扩至90kt／a,老系统由46．5kt／a扩至60kt／a。合成氨老系统的转化、合成工序均进行了相应改造,而变换脱碳工序利用原有设备的设计裕量,仅进行了少量的填平补齐。经过1a的运行,脱碳工序瓶颈问题显现,制约了合成氨装置的扩能达产。为此,对合成氨老系统脱碳工艺进行了改造,用新设计制作的1台两段式吸收塔替换原有的2台吸收塔,并改变再生工艺流程,解决了脱碳工序瓶颈,以较少投人实现了系统扩能达产降耗的目的。     

Ф1000mm合成系统优化改造技术总结

0前言 青岛碱业股份有限公司现有生产能力为合成氨（醇）130kt／a，尿素160kt／a，精甲醇40kt／a，甲醛50kt／a，硬脂酸40kt／a，液体C0210kt／a，热电装机容量1．2万kW。2006年对合成氨系统进行了30kt／a的扩能改造，改造后合成氨（醇）生产装置能力为160kt／a，配套尿素生产装置能力为200kt／a。D1000mm合成系统优化改造是公司160kt／a合成氨填平补齐工程扩能改造的核心组成部分：     

甲烷化催化剂使用经验总结

我公司合成氨装置采用天然气换热式纯氧两段蒸汽转化、中变串低变、苯菲尔脱碳、甲烷化精制工艺。精制工序有3套甲烷化系统,即I期大甲烷化系统、I期小甲烷化系统和Ⅱ期甲烷化系统,原设计配套的合成氨产能分别为60kt／a、30kt／a、60kt／a,目前3套系统已能满足220kt／a合成氨的要求。 ,     

变换工艺分析及中低低变换工艺的应用

0 前言 河南德润化工有限公司变换工段原有1套Ф3200mm变换装置,工艺为“中串低”流程,担负着42．5kt／a合成氨的生产任务。在2001年实施的62．5kt／a合成氨扩能改造中,变换工段也进行了相应的配套改造。     

两段纯氧换热式转化工艺优化总结

陕西兴化集团有限责任公司是我国首套以重油为原料,采用德士古加压气化技术制合成氨的企业,重油气化系统运行到2000年,随着重油深加工技术的发展,重油价格飞涨,严重影响了企业的生存和发展.借助陕北天然气经兴平输送至宝鸡的机会,我公司实施了“油改气”项目——采用纯氧换热式两段转化新工艺实施150kt/a合成氨“油改气”改造.该装置是由成达公司在30 kt/a合成氨工艺基础上进行几何放大成为150 kt/a合成氨的“油改气”项目,其技术系国内首家采用（可节省俄罗斯专利费2 000万元）.转化装置自2001年4月投用以来,各项工艺指标运行正常,达到了设计值,已相继通过了安全验收、技术验收和环保验收.     

中低低变换的优化设计与运行总结

江苏灵谷化工有限公司在2001年所建设的“11．18”工程中,变换工段仍采用中低低变换工艺,在原45kt／a合成氨改造基础上进行优化设计,设计能力为80kt／a合成氨（因氢氮压缩机未一步到位,一期设计能力按80kt／a考虑）,并于2002年4月投运至今。另外,因进一步扩能改造的需要,公司于2004年10月又将1套原生产氨能力为25kt／a中串低装置按中低低工艺扩大至60kt／a.     

60kt／a硫铁矿制酸装置扩建改造的设计特点

介绍一套小型硫铁矿制酸装置扩建改造的设计特点。装置产能由60kt／a增加到80kt／a,净化工序由水洗净化工艺改为稀酸洗净化工艺。净化工序使用了下段为泡沫板、上段为填料床的组合式洗涤设备泡填塔,具有投资省和效率高的优点。预期改造投资回收期为4．5年,经济效益和环境效益良好。     

变换气脱硫装置运行小结

阜宁双多化工有限公司化肥生产能力原为3kt／a合成氨,经多年扩能改造,现已形成7万t/a合成氨、12万t／a尿素装置的生产能力。     

180kt／a氨醇系统大检修与快速开车

0引言内蒙古乌拉山化肥有限责任公司有着38年氮肥生产历史,最初合成氨生产能力为52kt／a。2001．9企业转制后,进行了扩产技术改造,合成氨实现了中1000双塔（不同内件）并联生产,生产能力增加到130kt／a。2006．5公司新上了一套180kt／a氨醇生产装置,采用南京国昌公司设计制造的Φ1600合成氨工艺和湖南安淳公司设计制造的Φ1400／Φ1200醇烃化精制工艺,     

530kt／a烟气制酸转化工序改造与生产实践

介绍了金川集团有限公司化工厂530kt／a硫酸系统转化工序的改造情况。改造遵循尽可能保留原有工艺管线的原则，在换热器大修的基础上对转化工艺进行改造完善，增加1段转化器，将转化换热流程由原设计的ⅣⅠ-Ⅲ Ⅱ“3＋1”流程改为Ⅵ-ⅢⅡⅣ“3＋2”流程。任确保热平衡的基础上提升转化率，优化系统工艺指标。     

传统法磷铵装置扩能改造技术

结合陕西陕化化肥股份有限公司复肥厂的生产实际,阐述磷酸二铵(DAP)装置产能由设计60 kt/a提高至200 kt/a的扩能改造技术,主要得益于增加磷酸萃取料浆闪蒸冷却系统、更新石墨换热器及其新旧并联运行、用磷酸一铵(MAP)装置酸性料浆联产DAP等3大技改项目,并分析评价其运行效果。     

200 kt/a合成氨厂节能技改总结

针对200 kt/a合成氨装置设备老化、能耗趋高情况,川化股份有限公司对其一段炉对流段、辐射段及脱碳系统等进行了一系列的改造,改后装置天然气消耗高的问题得到有效解决,吨氨能耗大幅度下降.     

天然气蒸汽转化制甲醇装置扩能改造设计方案探讨

介绍了天然气蒸汽转化制甲醇装置增设纯氧转化炉,产能以33万t/a扩大到46万t/a的改造方案。论述了天然气转化制合成气的转化原理、工艺过程和二段转化炉的自热转化特点;比较了国外合成氨装置改产甲醇的一段转化和二段转化方案;从填平补齐项目的设计方案、生产能力的平衡、技术经济分析等方面论述了扩能改造的可行性。分析结果表明,改造后2年即可回收全部投资。     

一段转化炉竖琴管系应力状态变化规律分析及安全评定

通过对年产450kt合成氨一段转化炉竖琴管系建立的力学模型,用ABAQUS非线性有限元程序从整个体系人手分析研究,模拟计算竖琴管系在开、停车过程中应力状态变化与变形规律,确保原Kellogg公司设计的库存二手设备利用到400kt甲醇装置中的安全运行,亦为安装和生产运行中弹簧合理调整提供了可靠的理论依据。     

一段转化炉管制造质量控制综述

针对300kt/a合成氨装置Kellogg型一段转化炉竖琴管排的制造项目,介绍质量控制体系的运行方式,指出制造过程的重点质量控制环节,并阐述质量控制项目的技术条件要求。     

30kt/a单醇装置扩产改造总结

介绍单醇装置经过工艺路线更新、设备改造、合成触煤改型等改进，生产能力由原设计30kt/a增加到40kt/a，对改造前后数据进行了对比，并提出了进一步改造设想。     

6万t/a扩改10万t/a水溶液全循环尿素

就 6万 t/ a水溶液全循环尿素装置 ,对 CO2 压缩机、液氨泵、一甲泵、合成塔以及中低压吸收和分解系统改造 ,使生产能力达 10万 t/ a,可达到较好的技术经济指标     

醇改氨项目等温变换工艺改造及运行总结

为缓解甲醇市场行情长期萎靡不振对公司的影响,将1套100 kt/a甲醇生产装置改造成100 kt/a合成氨生产装置。改造新增1台等温变换炉并采用特制的催化剂,解决了在水煤浆制气条件下高CO含量、高水气比变换及生产合成氨的深度变换问题。介绍了改造前、后系统的工艺流程,总结了改造后的运行情况和存在的问题。     

大型氨厂一段炉薄壁管壁厚设计与应用

通过大型氨厂扩能增产改造一段炉炉管的工艺技术论证,重点介绍了薄壁管壁厚的设计方法,进一步阐明采用国产炉管的可行性。     

高效冷凝、低安装高度CO2汽提法尿素生产工艺的应用

介绍了高效冷凝、低安装高度CO2汽提法尿素生产工艺在扩产改造传统水溶液全循环法尿素装置上的应用。改造后,尿素装置的生产能力由原100kt／a提高至150kt／a,生产吨尿素节约蒸汽0．4t、冷却水50t、电30kw·h。通过对投资、装置消耗和经济效益等方面进行分析,项目总投资约5400万元,投产后3．3年即可收回全部投资。