液态模锻新技术

一、概况液态模锻的实质是把液态金属直接浇入在金属模内,然后在一定时间内以一定的压力作用于液态(或半液态)金属上,使之成形,并在此压力下结晶和型性流动。因此利用液态金属进行模锻,是制造零件的一种先进工艺,它是在研究压力铸造的基础上逐步发展起来的。     

液态模锻与分层制造技术

以航天巡航导弹的成形工艺为研究对象，结合液态模锻与分层制造，提出逐层浇注一累积液锻成形技术。研究表明，分层制造的层厚愈薄愈好，而逐层浇注一累积液锻的层厚受层间结合影响，一般在保证层间结合为冶金结合的前提下，选取较小的厚度为佳；通过高径比为1．8的筒形薄壁件成形实例说明，当层数为3，层厚为44mm，模具温度460℃，浇注温度780℃，加压前停留时间为4s，施加压力为800kN(比压为212．6MPa)，保压时间为5s时，获得了很好的冶金结合效果，其抗拉强度σb=378MPa，延伸率δ=8．6％，接近锻件，远高于铸件。     

镁合金液态模锻技术及其应用前景

综述了一种新型镁合金成型技术一液态模锻技术及其特点,指出该技术在实际应用中需要注意的问题,并分析该技术的应用前景.     

液态模锻余热淬火

液态模锻是铸造与锻压相结合的新工艺,这种工艺是液态金属浇入金属模中,然后加压凝固与塑性流动成型。液态金属模锻成型是金属成型加工中的先进工艺,它是少无切削加工的一种。目前大部分用于铝、铜等有色金属,也有部分用于钢、铸铁等黑色金属。钢液态模锻余热淬火(简称液锻淬火)是利用钢液在高压下凝固及塑性流动成     

铝合金的液态模锻成形

铝合金的液态模锻是一种省力、节能、节材、能一次成形为接近成品形状且制件质量高的技术。文中介绍了该技术的发展现状、特点及其半固态金属成形技术和液态挤压工艺。     

压力表壳体的液态模锻

本文由上海交通大学与上海仪表铸锻厂协作,选择了仪表中的典型另件一防爆压力表壳体,采用液态模锻新工艺进行了产品的试制及各项试验工作。压力表壳体所用材料为 ZL102铝硅合金,要求在防爆面上不允许有气孔、针孔、缩孔和渣眼等缺陷。旧工艺为金属型铸造,由于铸造缺陷,另件性能低,且金属消耗量大。现采用液态模锻新工艺,液态金属是在较高压力作用下凝固结晶,形成的晶粒不断地受到压碎细化,从而改变了柱状晶为细小的等轴晶,随后在冷却收缩中继续受到压缩,只要保持足够的压力,就能把凝固收缩时所引起的气孔、缩孔、疏松等缺陷压实。因此液态模锻不仅可以消除铸造缺陷而且由于晶粒的细化,相应地提高另件的机械性能。本文详细叙述了压力表壳体液态模锻的各种不同工艺参数试验,以及另件性能试验(硬度、拉伸、宏观检验、金相检验、耐压)。通过以上各种试验表明:1.和金属型铸造相比,液态模锻σb 提高55%,HB 提高30%,耐压试验更是大大超过防爆试验所规定的耐压范围。2.和金属型铸造相比,液态模锻有较显著的技术经济效果。如下表两种不同工艺经济效果对比表(?)综上所述:液态模锻工艺能提高另件的机械性能、尺寸精度和表面光洁度,减少金属消耗量。因此它是一种大有前途的少无切削新工艺,在制造仪表另件等工业中得到推广和应用。     

压力表壳体的液态模锻

本文由上海交通大学与上海仪表铸锻厂协作,选择了仪表中的典型另件—防爆压力表壳体,采用液态模锻新工艺进行了产品的试制及各项试验工作。压力表壳体所用材料为ZL102铝硅合金,要求在防爆面上不允许有气孔、针孔、缩孔和渣眼等缺陷。旧工艺为金属型铸造,由于铸造缺陷,另件性能低,且金属消耗量大。现采用液态模锻新工艺,液态金属是在较高压力作用下凝固结晶,形成的晶粒不断地受到压碎细化,从而改变了柱状晶为细小的等轴晶,随后在冷却收缩中继续受到压缩,只要保持足够的压力,就能把凝固收缩时所引起的气孔、缩孔、疏松等缺陷压实。因此液态模锻不仅可以消除铸造缺陷而且由于晶粒的细化,相应地提高另件的机械性能。本文详细叙述了压力表壳体液态模锻的各种不同工艺参数试验,以及另件性能试验(硬度、拉伸、宏观检验、金相检验、耐压)。通过以上各种试验表明: 1.和金属型铸造相比,液态模σ_b提高55％,HB提高30％,耐压试验更是大大超过防爆试验所规定的耐压范围。 2.和金属型铸造相比,液态模锻有较显著的技术经济效果。如下表(?) 综上所述:液态模锻工艺能提高另件的机械性能、尺寸精度和表面光洁度,减少金属消耗量。因此它是一种大有前途的少无切削新工艺,在制造仪表另件等工业中得到推广和应用。     

镁合金液态模锻成形研究

本文综述了镁合金液态模锻技术的工艺特点和工艺参数,同时对镁合金液态模锻数值模拟控制方程进行介绍。     

液态模锻黄铜保持架毛坯

轴承行业黄铜保持架毛坯的生产工艺一贯采用离心铸造技术 ,毛坯加工余量大 ,材料利用率低 ,铸件不可回收损失大。为了减少毛坯重量 ,提高材料利用率 ,我们经过长期的研究和实践 ,实现了利用液态模锻技术生产黄铜保持架毛坯。液态模锻的模具图见图 1。保持架毛坯形状见图 2。使用设备为 2 0 0ｔ压力机。　　液态模锻保持架毛坯的精度高 ,加工留量少 ,1-模座 ;2 -卸料板 ;3 -顶料杆 ;4-型腔 ;5 -毛坯 ;6-上压头图 1图 2同时将保持架的兜孔压制成形 ,从而减轻了毛坯的重量。实践证明 ,液态模锻工艺比离心铸造工艺的效益显著。其对比见表 1。从…     

液态模锻传热过程研究

本文利用LY12铝合金对液态模锻过程传热特点,进行了实验研究和理论分析。首先实验测定了压力与界面传热系数和结晶凝固速度之间的关系。同时给出了液态模锻时主要工艺参数与结晶凝固时间的关系。本文在分析机械静压力作用下传热特征的基础上,对传热过程进行了理论分析。给出了一维情况下,计算凝固速度的解析式,进而对三维问题进行了数值模拟,其模拟结果与实验结果吻合较好,具有普遍应用价值。     

第七讲 液态模锻

四、锻件图设计 锻件图是设计模具的依据。液态模锻和普通模锻一样,设计锻件图时必须考虑下列问题: (1)分模面选择 根据工件复杂程度不同,分模面可以是一个或多个。 (2)加工余量 非加工发面不加余量,加工表面余量可取为3～6mm。对较薄部位可加放工艺余量,以便模锻压实。     

第七讲 液态模锻

液态模锻是以液态金属为原料,直接浇入金属模腔内,然后以一定的压力作用于液态或半固态金属上,使其充满型槽 ,并结晶凝固和产生微量的塑性变形,得到所要求的工件。 液态模锻是一种少无切削锻造新工艺。苏联、美国、日本等国家都采用了液态模锻方法生产各种锻件,并研制了专用的和自动的液态模锻液压机。我国虽在50年代着手研究,但近几年才在生产上得到应用。现已应用于生产     

铝合金连杆液态模锻的模具设计

采用普通热模锻工艺成形铝合金连杆(铝棒下料→毛坯加热→空气锤制坯→开式模锻→切边→冲大头及小头孔),不仅成形工序多,加工余量大,而且材料利用率很低,更重要的是因工人操作不慎,常常出现废品,致使产品成本较高。     

锡磷青铜的液态模锻

液态金属模锻是介于压铸与模锻之间的一种新工艺。目前,我厂已应用这种新工艺生产柱塞轴流泵体(直径为200毫米,高为160毫米,重达40余公斤)。经生产实践证明,铸件质量良好,现将其有关情况介绍如下: 一、设备: 我厂利用原有的100吨油压机进行试验(见图),其主要技术规格如下: 1.最大合模力:100吨; 2.最大开模力:50吨; 3.自动顶出高度:280毫米; 4.活动横梁行程:380毫米; 5.最大开模距离:650毫米; 6.工作台面尺寸:600×600毫米     

液态模锻压力机的应用现状

正1.概述液态模锻又称挤压铸造,是介于压铸与模锻之间的新型工艺,因此兼有铸锻两种工艺的优点。液态模锻是以熔融金属为原料,直接浇入模腔内,在一定时间内以一定的压力作用到液态或半固态金属面上,使之结晶并发生微量塑性变形,从而得到所需锻件。液态模锻的优点有以下几个方面:1产品晶粒细化,组织致密,力学性能良好。2可生产复杂零件,精度高。3所需成形力小,约为模锻的1/3~1/4,为此     

液态模锻的应用现状及发展

介绍了液态模锻的概念、特点、分类、研究方法、应用以及国内外的发展状况;同时分别对铝、铜、镁合金的液态模锻成型过程的优缺点进行了分析介绍。     

液态模锻过程的谐调方程

本文对液态模锻时,冲头的压下速度与被压制金属压力下结晶凝固速度之间的关系,进行了理论分析和实验研究。首次给出了液态模锻过程的谐调方程。该方程将金属的凝固理论与塑性变形理论联系起来,从理论上指出压下速度的作用及液态模锻过程对设备工作速度的要求。这在液态模锻领域中也是第一次提出的,对液态模锻技术的实践具有重要意义。     

高铝锌合金的液态模锻

本文分析了用高铝锌合金代替铜合金作轴承保持架的可能性和意义,介绍了高铝锌合金液态模锻的工艺参数、金相组织和性能,并和铸造作了对比,进行了经济效益分析。     

镁合金液态模锻动力学与数学分析

利用合金凝固动力学基本理论,研究了镁合金ZM5在液态模锻时的结晶过程、结晶过程中的力学分析和压力对结晶晶核形成的影响,并通过试验观察结晶过程中压力的变化和压力对制件内缩孔和缩松的影响,得出了合理压力和制件相对尺寸之间关系,并通过试验进行了验证。     

轮毂液态模锻模具设计与分析

铝合金轮毂液态模锻技术是铸造行业非常重要的技术,对加快大直径、重载荷车轮轻量化发展起到了重要支撑作用。基于此,运用UG NX设计研发轮毂液态模锻机床模型,模拟液态模锻加工过程,防止发生干涉,并运用ABAQUS对模具进行受力分析,对危险点进行检测,从而优化设计模型,为实际生产中液态模锻优化提供理论支撑。