油水重力分离数学模型

根据分离器中的流场分布特点,提出了油水重务分离的塞流,横混和返混模型,并导出了相应的效率计算公式,通过对临界粒径的分析,揭示了分离效果,设备结构,工况条件和介质特性之间的内在联系,建立了油水重力分离的效率计算模型和设备计算模型。结果表明,３种分离模型中,塞流模型的技术经济特性最好,应成为重力式油水分离设备的优选模型。     

渤海油田油水离心分离效果评价及影响因素

随着渤海油田开发的不断深入,多个油田已进入高含水期,在平台处理流程已达到饱和情况下的稳油控水已成为目前渤海油田亟待解决的问题。利用井下油水分离技术,可以将地层采出液直接在井下进行油水分离。为了更好地将这项技术应用于现场,为此开展了渤海油田油水分离特性研究工作。该文利用高速离心机对岐口17-2、埕北、锦州9-3及绥中36-1油田的高含水采出液进行了油水分离实验。研究结果表明离心时间的延长及离心机转速提升对油水分离效果没有明显的促进作用,而添加破乳剂可显著提升油水分离效果;分离水驱替实验表明,添加适量破乳剂有利于减轻注入水对地层的伤害。该文通过实验模拟总结出了一套针对渤海油田不同油品性质的高含水产出液的油水分离特性规律,对油水分离技术在渤海油田的成功应用具有指导意义。     

井下水力旋流油水分离器的研制与性能试验

井下水力旋流油水分离器是井下油水分离系统的核心部件。在借鉴传统静态水力旋流器结构形式和前期系列实验研究的基础上,给出了一种新型井下水力旋流油水分离器结构参数的确定方法;针对试制的样机,通过室内模拟试验,验证了井下水力旋流油水分离器的分离效率。试验数据表明,该分离器分离效果较好,能够满足井下油水分离的要求,为今后井下油水分离器的结构设计及进一步的系统开发提供了一定的理论依据和技术支持。     

物理聚结构件对水包油乳化物分离特性研究

利用重力式油水分离模拟试验装置,以柴油和水为试验介质,通过分析入口和油出口、水出口的油水分离效果以及液滴粒径的分离效率,研究了7种物理聚结构件对油包水乳化物的分离特性。研究结果表明,对于水包油型乳状液,亲油性聚结填料的油水分离效果要优于亲水性聚结填料,表面粗糙的亲油性聚结填料油水分离效果要优于表面光滑的聚结填料;板间距越小,油水分离效果越好;粒径分析方法得到的结论与入口和油出口、水出口的油水分离效果所得到的结论一致,聚结构件能进行有效分离的粒径为20μm以上。     

剪切对油水乳状液分离影响的实验研究

采用给液滴施加剪切的方法实现破乳,自行设计了产生剪切力场的装置及相关流程。实验结果表明,剪切运动加速了分散相液滴的变形,削弱了油水界面膜的强度,有效地提高了油水分离的效率。同时,剪切强度存在一个临界值,当剪切强度小于临界值时,促进油水分离;剪切强度大于临界值时,阻碍油水分离。     

重力式油水分离设备的分离特性研究

在建立的三相分离模拟实验装置上，对美国Ｃ－Ｅ Ｎａｔｃｏ公司的Ｐｅｒｆｏｒｍａｘ分离器、河南石油勘探局的ＨＮＳ－Ⅱ型分离器和近年研究开发的重力式油水分离结构优化的设备进行了研究。结果表明，结构优化设备的分离特性优于ＨＮＳ－Ⅱ型分离器和美国Ｃ－Ｅ Ｎａｔｃｏ公司的Ｐｅｒｆｏｒｍａｘ分离器，是新型高效重力式油水分离设备更加理想、实用的结构模式。     

高驱油剂含量复合驱采出水的油水分离

研制了对大庆油田北一区断西试验区进口烷基苯磺酸盐表面活性剂强碱体系三元复合驱采出液兼有破乳和清水双重功能的油水分离剂SP1001,并提出了采用沉降-气浮选工艺解决三元复合驱采出水油水分离问题的方法。受采出水中高浓度表面活性剂和聚合物的影响,高驱油剂含量三元复合驱采出水油水分离困难。高驱油剂含量三元复合驱采出水可采用沉降-浮选工艺实现有效的油水分离。     

重力式油水分离器的分离特性研究

利用重力式分离模拟试验系统,以白油和水作为工作介质,分析了6个取样口和油出口、水出口的油水分离效果,进而研究了卧式油水分离器的分离特性和流动规律。研究表明:①分离器内存在一个最佳的油水界面位置,在该位置油层中的水滴分离效果最好,油相粘度是决定该位置的重要参数;②油层厚度相同时,入口含油浓度越小,油相需要的停留时间越少,分离效率就越高,水相的分离效率与入口含油浓度无直接关系;③无内部构件的分离器底部流场存在剧烈的涡流,严重影响油水分离特性,须添加整流和聚结构件,改善分离器内部流场,促进小液滴的聚结合并,以提高油水分离效率。     

井下油水分离采油技术应用及展望

针对油井产出水处理问题,探讨了井下油水分离(Downhole Oil/Water Separation,DOWS)采油技术出现的背景、分离系统的两大基本类型、原理及现场试验情况。评述了应用此技术的优点及存在的主要问题,介绍了当前井下油水分离技术的最新进展情况。最后,就今后井下油水分离技术研究的方向提出了4个方面的设想。     

振动剪切式原油脱水装置及分离性能实验研究

油田常用添加破乳剂的方法处理油水乳化液,费用高,且污染环境。为此,设计了一套产生交变剪切力场的振动剪切式原油脱水装置。以26号白油与清水按1:1的比例配制的乳化液作为实验介质,在0～17Hz的交变频率下进行油水分离实验,处理量为2.4L/min。采样分析表明,剪切振动可使分散相液滴界面膜强度降低,促进了液滴的聚合,能有效提高油水乳化液的分离效率。在实验范围内,振动频率越高,分离效率也越高。但乳化液在分离装置内停留时间过长或过短时,剪切振动对油水分离的作用不明显。     

旋液式油水分离器性能研究

分析了水力旋液器用于分离油水混合物的分离效率和压力降，建立了旋液式油水分离器的实验装置，并对理论分析和实验结果进行了比较，为旋液式油水分离器的开发和利用奠定了基础。     

浅析三相分离器油气水分离效率的提高与应用

本文通过对现阶段三相分离器存在的不足进行详细的介绍,然后对提升三相分离器油水分离的工作效率的措施进行了阐述。     

沉降罐油水界面在线监测技术在油田的应用

在油田生产中,油水分离是原油加工中极为重要的环节。而从原油进入联合站以后,要经过诸如沉降、脱水等处理过程,原油达到含水率标准((0.5%)后,最后送到成品油储罐。在整个过程中,都需要进行油水界面的测量。油水界面控制是分离效果的关键,同时油水界面的准确监测对油品的含水率、污水回收及处理成本都是极为关键的。沉降罐的油水界面检测与控制技术种类繁多,本文主要介绍CDBY油水双液位测量技术基本原理,主要特点及现场应用效果。     

油水分离技术的研究进展

当前，石油对不体污染十分严惩，油水分离技术是治理含油污水的关键技术之一。介绍了油水分离的主要方法及其进展情况，指出重力法是油水分离的最理想方式，对其进行深入的研究是目前乃至今后的主要研究方向。     

油水中间过渡层的预防及处理技术

油水中间过渡层是油水分离处理过程中，在油水界面上形成的一层稳定的油水乳状液。当油水中间过渡层达到一定厚度时，随分离后的油、水一起进入其它处理环节，严重地破坏了油水分离过程，影响了原油脱水质量和含油污水处理效果。因此需要在生产中和工艺上采取有效措施加以预防，同时对已经形成的油水中间过渡层要查出形成的原因，分析组成成分，有针对性地优选、研制化学药剂，并因地制宜地选择适当的处理工艺。     

油水分离器的杯形对油水分离效果实验研究

针对大庆油田产油高含水背景,研究利用油水分离器对井下油水进行分离,使其达到直接回注的要求,达到节能降耗的目的。而不同杯形的油水分离器油水分离效果不同。在室内进行模拟井筒抽油实验,在相同含水率的条件下,对不同杯形的油水分离器分别进行采出油含水率比较,从中优选出具有分离效果较好的杯形的油水分离器。实验结果表明:倾角六十度、十二棱形的油水分离器分离效果较好。     

复合驱组分对含油污水油水分离效果的影响

从含油污水中碱／表面活性剂／聚合物对油水分离效果的影响入手，研究碱／表面活性剂／聚合物单独使用及复合使用对油水分离的影响。结果表明，聚合物对污水乳液的稳定性影响较大，是影响污水含油的主要因素，碱／表面活性剂／聚合物之间存在明显的协同作用，使污水油水分离更加困难。     

分离器聚结板表面性质对分离效果影响的探讨

利用聚结板油水分离静态模拟实验装置进行了不同表面性质的聚结板油水分离对比实验,探讨了板材表面粗糙度、润湿性对油水分离效果的影响。结果表明:①亲油性的板材要比亲水性的板材油水分离效果好;②表面粗糙化的板材要比表面光滑板材油水分离效果好;③采用研制的亲油性涂料DS—1和DS—2对金属板材进行单面改性后,其分离效果比亲油性板材和亲水性板材都要好,其中采用DS—2改性后的板组与改性前相比油水分离速度可提高1倍以上。     

有杆泵井下油水旋流分离效率影响因素

对高含水生产井存在的问题,应用井下油水旋流分离与回注技术可降低生产成本。由双液流泵、油水旋流分离器和原油提升泵组成的有杆泵井下油水旋流分离系统在现场试验中取得了显著效果。分析现场试验数据发现,溢流管直径和不连续流是影响有杆泵井下油水旋流分离性能的重要因素。实验结果表明,旋流分离器最佳溢流管直径要与分流比和入口含油浓度相匹配;不连续流引起分离效率的下降率不超过0.5%,且下降率随着分流比与入口含油浓度比值的增加而减小。     

波纹板聚结油水分离技术研究进展

综述了波纹板聚结油水分离技术的分离原理、发展过程和研究现状，对研究过程中存在的难题进行了讨论，并提出了波纹板聚结油水分离技术的研究发展方向。