煤棒制作及制气工艺浅谈

我公司目前合成氨装置能力为33万t／a，随着进厂煤炭价格的逐年上涨，原料路线改变势在必行。2006年5月通过调研，我公司决定上马一套10万t／a煤棒装置，供5台由2800mm煤气炉全烧，以减轻煤炭采购压力。     

矮胖型氨合成塔应用总结

江苏泗洪化工有限公司原合成氨生产能力为2.5万t/a,主要产品为碳酸氢铵。为改变产品单一的现状,适应市场需求,公司对合成氨装置进行了改造,并新增1套PSA脱碳系统及联产甲醇装置,现生产能力达到合成氨5万t/a,甲醇1万t/a。合成氨系统扩产改造,主要围绕1 000 mm矮胖型氨合成塔及     

15万 t/a 全低变装置的优化与运行

安徽晋煤中能化工股份有限公司1^#合成氨装置原有3套变换装置,随着扩产改造,其生产能力已不能满足生产要求,结合实际生产情况,公司决定采用“全低变”变换工艺,新上1套15万t／a“全低变”变换装置,以满足12万t／a合成氨装置的扩产要求,并起到均衡老装置负荷的作用。     

反渗透装置在水处理中的应用

石家庄正元化肥有限公司成立于1998年，装置生产能力为合成氨6万t／／a，尿素10万t／／a。2004年通过技术改造，装置生产能力扩大到合成氨20万t／／a和尿素30万t／／a。脱盐水系统也需要由原来60t／／h增加到150t／／h。公司原有2套60万t／／a的离子交换水处理系统，新增80t／／h离子交换水处理系统1套，正常生产时2开1备。     

小尿素"六改十"技术总结

我公司合成氨装置1970年投产时规模仅3000 t/a,1991年底为1.5万t/a,1991年后生产能力逐步扩大到16万t/a,1999年调整产品结构,碳铵改产尿素,于2000年元月15日一次投料成功,开车20天达到日产尿素420 t的水平,超过设计能力(日产300 t)40%.运行一年半来,装置已完全达到年产13万t尿素生产能力.现将成功经验总结如下,供同行参考.     

脱硫系统改造小结

我公司合成氨装置生产能力原为6万t/a,后经不断挖潜改造,现生产能力为10万t/a,尿素16万t/a.我公司生产用原料煤一直采用低硫煤,半水煤气中H2S含量＜400 mg/m3.为常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫,采用ADA脱硫液.     

1．8MPa两段法10万t／a合成氨变压吸附尿素脱碳装置运行总结

作为我公司2003年18万t／a醇氨系统扩能改造的配套工程之一，1．8MPa两段法10万t／a合成氨变压吸附尿素脱碳装置于2003年10月27日一次开车成功，并通过考核验收。从装置运行主要经济指标来看，达到了较先进的水平。现将该套装置的运行情况作一总结。     

《无机盐工业》2006年征订启事

天脊煤化工集团公司合成氨装置扩产成功 2005年9月28日，天脊煤化工集团公司合成氨“洋装置”成功实现扩产，最高日均产量由原来的1000t提高到1406t（30万t／a扩产至45万t／a）。     

18万t／a南氯化铵装置给水排水设计

针对30万t／a合成氨装置投产后的剩余能源．对新上的年产18万t氯化铵装置，根据工艺生产的需要分别对给水、排水进行设计。     

多胺法脱碳装置在我公司运行小结

我公司是集香精香料、有机化工、精细化工和肥料生产为一体的化工企业，2002年跻身全国化肥百强。肥料主要是以煤为原料生产合成氨，生产能力为3万t／a，拥有多胺法和变压吸附脱碳装置各1套。多胺法脱碳是1994年从南京化学工业(集团)公司研究院引进的、设计能力为年增液氨1万t的全脱装置，1995年7月开车以来，一直运行良好。我公司该装置运行情况小结如下。     

DCZ 型φ1000氨合成塔内件应用总结

黑化集团有限公司硝铵厂是以煤为原料的中型氮肥厂，合成氨装置设计规模为6万t／a。该装置1983年投产，1992年实施技改，使用瑞士卡萨利公司卡萨利氨合成塔，系统流程设置了废热锅炉，合成氨弛放气由氢回收装置回收氢气。     

精甲醇中酸值的控制

我公司甲醇装置是以15万t合成氨装置铜洗再生气及30万t合成氨装置驰放气为原料，采用C302型铜基甲醇催化剂和低压合成工艺，设计能力6000t/a。长期以来，精甲醇质量极不稳定，游离酸经常超标。我公司工艺人员经过攻关，弄清了甲醇中游离酸超标的原因，并采取有效措施加以控制，使甲醇优级品率达到100％，解决了甲醇工艺中的一大难题。     

天脊集团煤头制氨创同行业之最

20 0 3年,天脊集团的煤头制氨装置全年累计生产合成氨34万t,达到了设计能力的113.5 %。据业内有关人士透露,象这样的煤头装置年产合成氨突破34万吨属同行业之最,实为首例。天脊集团的合成氨装置,是该公司三大生产装置之一。这套以煤为原料30万t/a合成氨装置是从德国引进的生产专利技术,具有加压气化煤气热值高、工艺技术先进、自动化程度高、合成氨成本低等特点,对发展我国煤化工事业具有积极的促进作用。该装置自1987年投产以来,公司组织技术人员对不合理的生产部位进行技改和实施配套。据不完全统计技改项目有上百项,还新增了1台气化炉和…     

13万t／a尿素技术改造及运行总结

经过这几年的发展,我公司合成氨生产能力已达8．5万t/a。尿素系统原为4万t/a中压联尿改6万t/a水溶液全循环工艺,通过技术改造,生产能力达9万t/a,但仍不能适合合成氨生产能力的要求,尿素系统还有诸如尿素合成转化率低,中、低压系统负荷重,解吸不能满足生产要求,氨耗以及蒸汽消耗高等问题。针对以上问题,我公司利用2001年4月以及6月2次小修机会,对尿素装置进行技术改造,并通过优化操作提高产量、降低消耗。改造后,尿素生产能力达13万t/a,生产稳定,各项消耗显著降低。     

2．7MPa脱碳装置改造总结

鲁西化工股份有限公司第一化肥厂现有2套脱碳装置，一、二系统设计能力分别为4．0万t／a、8，0万t／a合成氨。我厂自1998年起先后对2套装置进行技术改造，使合成氨生产能力翻了一番(2002年全年生产合成氨25．8万t)，其中一系统脱碳技术改造动作大，生产能力增长了2倍，达到     

联醇装置对铜洗工段的影响及对策

1概述 我公司是一家以焦煤为原料的中氮企业,年产合成氨8万t,尿素13.2万t.为了在激烈的市场竞争中寻出路,求发展,我公司于1996年5月份筹资1500万元建成了一套年产2万t联醇装置,而且一次开车成功.     

脱碳生产中几个问题的分析

河南商丘丰源化肥有限公司合成氨生产能力为5万t／a。为适应市场需求，提高企业经济效益，公司于2003年投资300万元建成MDEA法2万t脱碳装置，年产液氨2万t。装置于2003年9月一次开车成功，投产后生产运行平稳。原来9机满负荷生产碳铵时日盈液氨仅10t，脱碳开车后，日产液氨65t以上（公司共有7台压缩机，其中2台M73型压缩机并入脱碳系统，5台4M8型压缩机仍同时生产碳铵），达到和超过2万t／a脱碳的生产能力。脱碳装置投产后出现了吸收塔拦液起泡、富液带气等问题，笔者仅就问题产生的原因和处理办法作如下分析和介绍，并针对脱碳装置对合成氨生产的影响作简要分析。     

推进技术改造、加强科学管理，创造造气生产新水平

我公司经过：二十多年的发展，规模日益壮大，目前企业主要产品生产能力为合成氨30万t／a、尿素40万t／a、甲醇3万t／a。本文就我公司近几年米如何提高造气生产水平谈谈自己的体会。     

自动调谐接地补偿装置在我公司的应用

1公司现状我公司为年产10万t合成氨的中型氮肥装置，采用110／6．3kV（1×20000kV＋1×16000kV变压器）降压站，6．3kV分段运行，并转供一个6．3kV区域变，6．3kV全电缆馈线供电，电缆总长约22km。长期以来，公司合成氨降压站多次发生因单相接地导致相间短路的故障，不仅烧坏了供电设备，而且影响正常的生产秩序，给公司造成了很大的经济损失。1997年，公司准备新建年产11万t硝铵装置并对合成氨装置进行挖潜改造，用电负荷增加，决定对合成氨降压站进行扩容改造，将20000kVA，16000kVA变压器均扩容为31500kVA变压器，借此之机，我们重…     

煤气净化系统脱硫溶液水含量分析

兖矿鲁南化肥厂目前运行的10万t／a合成氨Ⅱ装置、24万t／a合成氨Ⅲ装置及17万t／a低压合成甲醇装置均以德士古煤气为原料气,净化工段采用NHD湿法脱硫／脱碳工艺。