三边圆弧形截面薄壁零件的旋压成形方法研究

基于摆动导杆运动原理提出了一种非圆截面薄壁零件的旋压成形（简称“非圆旋压”）方法。基于此原理,运用高副低代的方法建立了三边圆弧形截面薄壁零件旋压成形过程中旋轮运动轨迹的精确数学模型,研究了三边圆弧形截面薄壁零件旋压过程中旋轮及零件的运动关系;同时对成形过程中旋轮运动轨迹进行仿真计算,分析了轮盘尺寸与旋轮个数对旋压成形过程的影响,并得出有利于零件成形的轮盘尺寸与旋轮个数。为后续相关截面的工艺研究与应用及机床研发提供理论基础。     

薄壁筒形件错距强力旋压成形的工艺研究

通过双旋轮错距强力旋压成形薄壁筒形件的工艺研究,对错距旋压过程中旋轮轴向错距值的选择、进给比、冷却、润滑进行了讨论,对旋压缺陷进行了分析,解决了旋压过程中出现的问题,达到了工件质量要求。     

筒形件内啮合齿轮旋压成形工艺研究

筒形件内齿轮用于车辆离合器传动,其对加工精度及产品性能要求非常高。传统的加工工艺是由冲压、焊接或其他制造齿轮相结合的,其加工过程非常复杂,并且难以保证精度和效率。而筒形件旋压成形技术具有材料利用率高、生产效率高、产品力学性能好及一次性成形等特点,从而使得该技术逐渐成为齿轮制造领域的一种新的加工手段。     

椭圆薄壁件的旋压成形方法研究

基于机械摆动导杆运动原理提出了一种新的椭圆形截面薄壁零件的旋压成形方法.采用图形解析的方法建立了椭圆形截面薄壁零件的成形原理及成形轨迹的数学模型,并通过数值计算验证模型的准确性.基于此模型研究成形过程中轮盘与零件之间的运动关系,选取不同尺寸的轮盘回转半径,对椭圆形截面薄壁零件成形过程旋轮的运动轨迹进行仿真,发现当轮盘回...     

带凸缘浅筒形零件的旋压成形

我厂有一种带凸缘的浅筒形零件,如图1所示。该零件数量较少,且为一次性生产,若采用常规的冲压成形工艺,就会因为模具费用高,生产准备周期长而不经济,所以在制造该零件时,我们采用了旋压成形工艺,取得良好的效果。现介绍如下。     

筒形件强力旋压有限元模拟研究

筒形件强力旋压是一种连续的局部复杂变形过程。采用动态显式有限元程序LS-DY-NA3D对筒形件强力旋压进行了三维有限元模拟,对有限元建模关键问题进行了研究,通过试验验证了有限元模型的合理性。以旋压力和最大等效应力为研究对象,研究了工艺参数和模型参数对模拟结果的影响。模拟结果和实验结果具有较好的一致性。     

筒形件数控旋压加工仿真的研究

在研究筒形件强力旋压变形的基础上 ,对在 Auto CAD环境中数控加工仿真的方法和步骤进行了详细的描述。运用三维图形技术实现了对旋压加工的动态模拟。这种仿真方式不同于以往的切削加工仿真 ,根据工件体积不变的原则和加工中金属的流动规律对整个加工过程进行动态模拟 ,为数控加工的仿真提出了一种新的方法     

筒形件变薄旋压时的芯模研究

本文研究了用滑动芯模进行筒形件的变薄旋压工艺。该工艺改善了固定芯模旋压时工件受单一径向压应力，使其同时受轴向拉应力的作用。缓解了工件扭曲变形。提高了工件的精度。     

一种筒形薄壁件旋压成形的控制

在生产实践的基础上 ,对旋压成形的薄壁筒形件精度进行了分析 ,并找到了影响其变形的主要因素及其消除变形的工艺方法     

金属直壁筒形件数控渐进成形工艺研究

介绍了金属板料数控渐进成形工艺的成形原理、变形分析、直壁筒形件成形的工具路径设计、实验条件及结果分析。根据正弦定律 ,金属板料数控渐进成形工艺 ,不能一次成形出直壁筒形件 ,要成形直壁筒形件 ,必须进行多次成形。为了尽快逼近直壁筒形件 ,设计了平行直线型等三种工具路径方案 ,通过实验和结果分析 ,找到最佳方案。     

小成形角曲面制件渐进成形方法

数控渐进成形是作为一种新兴的塑性加工技术,关于其成形性能的研究多为最大成形角的研究,很少有小成形角方面的探索。小成形角曲面样件由于成形角度小,成形刚度低,在利用渐进成形方法制造过程中极易产生回弹和鼓包等问题。通过对此类样件进行的正、负两种形式进行工艺改进,提出了针对此类零件成形缺陷的解决方案:负成形中产生的中心鼓包和边缘翘曲可分别采用平头工具头和退火处理得以解决,正成形中产生的边缘翘曲则可通过升降台设定预压量来解决。     

旋压技术在汽车零件制造成形中的应用

旋压是一种综合了锻造、挤压、拉深、弯曲和滚压等工艺特点的少无切削加工的先进制造工艺，介绍了旋压技术在汽车零件加工制造中的应用。     

销模式等离子熔射成开法制造陶瓷零件

论述等离子熔射成形法制造陶瓷零件的基本原理与各种方法的工艺特征,着重介绍销模式等离子熔射成形法制造陶瓷零件的工艺过程,以Ａ１２Ｏ３．ＴｉＯ２陶瓷粉末为熔射材料进行制造陶瓷零件的工艺实验,讨论了与之相关的问题。     

60Si2Mn钢曲母线形件强力热旋压成形技术研究

针对60Si2Mn钢曲母线形件材料利用率低的问题,研究了该类工件的成形工艺。采用旋压工艺替代切削工艺,直接成形曲母线形件,能够提高原材料的利用率,并获得良好的组织性能。分析了高碳钢热旋压工艺难点,开展了旋压试验研究,确定了加热强力旋压的工艺方案,试验分析了旋压温度、变形量和上下料时间等工艺参数,掌握了旋压规律,并旋压出了合格产品。对旋压样件进行了性能及金相分析,试验结果达到了产品设计要求,材料利用率由50%提高到了70%。     

肋骨倒圆角对水下航行体圆柱壳体影响分析

在利用计算式设计满足强度、稳定性要求的水下航行体圆柱壳体时,往往没有考虑到肋骨倒圆角对圆柱壳体的强度和稳定性的影响,其倒圆角的大小往往根据经验确定。文中将利用有限元分析软件来分析肋骨倒圆角对圆柱壳体的强度以及屈曲稳定性的影响,通过分析找出肋骨倒圆角对水下航行体圆柱壳体的强度、稳定性影响规律,以方便在水下航行体工程设计时使用。     

基于DYNAFORM的一种零件连续翻边成形方法

金属板料的翻边成形是板料成形的重要组成部分,也是板料成形中的难点。重点研究折弯并向内的翻边结构,通常采用的成形工艺是先折弯成形后凸缘面翻边成形,通常产生的成形缺陷是凸缘部位产生起皱。利用Dynaform软件,以某企业的家用电器后壳为例,主要针对折弯并向内的翻边结构进行数值模拟,研究成型缺陷并确定合理的成形工艺,以改善成型结果。     

盒形件固体颗粒介质板材成形工艺研究

固体颗粒介质板材成形工艺是采用固体颗粒微珠代替刚性凸(凹)模(或弹性体、液体)的作用对板材拉深成形的新工艺。选用非金属固体颗粒介质——GM颗粒作为研究对象,以固体颗粒介质在高应力水平下的体积压缩试验和摩擦强度试验为基础,应用散体力学理论中扩展的Drucker-Prager线性模型构建固体颗粒介质有限元材料模型。以具有非轴对称性的方盒形件为代表,进行固体颗粒介质成形工艺的有限元模拟,研究成形过程中板材的流动特征和壁厚分布规律。工艺试验成功得到方盒形零件,将加载曲线、成形过程变形特征和壁厚分布曲线与数值模拟结果比对较为吻合。分析表明,采用以散体力学为基础建立的固体颗粒介质材料模型进行工艺模拟,能够得到与试验较为接近的变形特征和力能参数,可以应用于制定工艺方案的依据,为该技术在板材成形中的应用起到指导和借鉴作用。     

圆角零件数控加工方法的探讨

加工工艺作为制造业竞争的重要环节,直接关系到企业的生产效率及核心竞争力,对于占数控加工时间最长的圆角或曲面的加工工艺研究是非常必要的。本文对圆角零件的数控加工工艺进行探讨,以数控技能中级工考证难度较大的零件为例,根据该零件的特征及精度要求,对零件的总体加工工艺进行分析,并对圆角部分的加工方法进行对比分析,最终探索出一套比较高效的加工工艺,完成该零件的加工。     

电机零部件压铸成型质量控制方法研究

针对电机零部件压铸成形质量不高的问题,在分析主要成形缺陷来源的基础上,讨论了包括结合有限元数值模拟与现代优化理论进行的成形工艺参数优化,针对特定产品改进模具结构,提高铸件成形质量;并且,提出了应使用三维参数化设计,避免了重复的劳动,提高了生产效率。