酸碱联合法回收铝灰中氧化铝

文章的目的在于回收铝灰中氧化铝。探索了以铝电解生产过程废弃物铝灰为原料,通过酸碱联合法制备出Al_2O_3工艺,研究了盐酸浓度、液固比、氢氧化钠浓度、酸浸温度和碱浸温度对氧化铝回收率的影响。结果表明:优化制备条件为盐酸浓度5 mol/L、酸浸液固比为20 ml/g、氢氧化钠浓度2 mol/L、酸浸温度85℃、碱浸温度50℃。为回收有害物质铝灰生产高附加值产品奠定了坚实基础。     

赤泥制备聚合氯化铝铁及其吸附性能研究

利用赤泥盐酸浸出所得酸浸液制备了聚合氯化铝铁(PAFC),并对其处理高岭土废水的性能进行了研究。考察了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间和液固比对赤泥中Al、Fe浸出率的影响,及PAFC投加量、高岭土质量浓度、废水pH值和水温对PAFC处理污水时高岭土浊度去除率的影响。实验结果表明:在盐酸体积浓度50%,浸出温度80℃,浸出时间1.5 h和液固比5 mL/g的条件下,赤泥中Al浸出率为76.5%,Fe浸出率为33.7%。在PAC/PAFC投加量为8 mL(10 g/L),废水pH值为7.0,高岭土悬浊液(质量浓度为125 mg/L)体积为500 mL,废水温度20℃的条件下,PAC的最高去浊率达90%,而自制PAFC的最高去浊率达94%。     

二次铝灰酸解渣温和脱硅制备镁铝尖晶石

二次铝灰是铝工业熔铸过程产生的危险废弃物,可用于制备高值镁铝尖晶石材料,但其中的硅易转化为低膨胀性硅酸盐,影响产品品质。提出二次铝灰酸解渣温和脱硅—成型烧结制备镁铝尖晶石工艺,考察了NaOH浓度、液固比、温度和时间对脱硅率的影响,并对脱硅过程进行了动力学计算与转化行为分析。结果表明,脱硅过程的最优反应条件为：NaOH浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应温度70 ℃、反应时间10 min,硅脱除率可达49.60%。当轻质氧化镁添加量20%、成型压力150 MPa、烧结温度1 600 ℃、烧结时间3 h时,所制备的镁铝尖晶石体积密度为2.76 g/cm3,显气孔率为21.85%,满足工业使用要求。本研究可为二次铝灰的资源化利用提供新思路。     

废旧稀土荧光粉除铝渣二段酸浸回收稀土的研究

以废旧稀土荧光粉经酸浸、苛性钠焙烧、水洗除铝后的除铝渣为原料,采用二段酸浸并进行正交实验优化酸浸条件。结果表明,一段酸浸时,各因素对稀土浸出影响顺序为:液固比盐酸浓度浸出时间浸出温度H_2O_2添加量。在液固比6∶1、盐酸浓度6 mol/L、浸出时间60 min、浸出温度60℃、H_2O_2添加8%(体积分数)优化条件下,稀土总浸出率为95.48%,残酸浓度为2.18 mol/L,杂质Al含量高达134 mmol/L,Fe含量为1.78 mmol/L,Si含量达到3.89 mmol/L;二段酸浸在浸出温度60℃、浸出时间60 min下,通过添加新鲜除铝渣调节浸出液终点pH值为4,二段酸浸液杂质Al、Fe、Si含量降低到24.1 mmol/L、0.09 mmol/L、3.89 mmol/L,满足后续萃取要求。     

复杂铜钴合金酸浸-氧化酸浸工艺及动力学研究

针对难处理复杂铜钴合金不易浸出的问题,本文采用一段直接酸浸-二段氧化酸浸工艺进行了单因素试验,考察了各因素对钴、铜和铁的浸出率的影响,试验结果表明:一段浸出最佳工艺条件是硫酸浓度2 mol/L、反应温度85℃、搅拌转速200 r/min、固液比1:10 g/mL、反应时间105 min,二段浸出最佳工艺条件是反应温度8...     

赤泥中镓铝在常压酸法浸出过程中的行为

采用盐酸为浸取剂,研究了常压下赤泥中镓和铝的浸出行为,考察盐酸添加量、温度、时间及液固比对镓、铝浸出行为的影响。结果表明,在盐酸添加系数1.2、浸出温度55℃、浸出时间4h、液固比8(mL/g)的条件下,镓浸出率高达94.77%,铝浸出率88.44%,浸出液含Ga2O33.68mg/L、Al2O322.73g/L。在该试验条件下,镓与铝的浸出效率成明显的正相关性。     

铝灰除杂试验研究

研究了铝灰酸浸、焙烧除杂工艺.试验结果表明:在盐酸质量浓度150 g/L、矿浆粒度小于325目、浸出温度80 ℃、液固体积质量比4∶1、搅拌时间120 min条件下,铝灰的除杂效果较好.酸浸后的铝灰经焙烧,不仅可脱除杂质,而且还转变了晶型,改变了结构和性质,为其综合利用创造了条件.     

从蒸硒渣中回收铜的新工艺研究

通过考察蒸硒渣低酸浸铜,得出蒸硒渣中含有酸。在相同pH值的条件下,随着固液比的增大,浸出液中铜浓度逐渐增加,浸出渣含铜逐渐增高;随着浸出时间的延长,浸出液中铜浓度先逐渐增加随后减小,浸出渣含铜先逐渐降低随后增大。温度的选择受到补入的酸量的影响,补入相同的酸量条件下,浸出温度为85℃时,浸出渣含铜最低。随着酸量的增加,浸出液含铜逐渐增加,浸出渣含铜逐渐减小。较佳的酸浸条件为固液比50∶1,浸出时间6h,温度85℃,补酸41.6g/kg,得到浸出液含铜8.64g/L、含酸13.94g/L,浸出渣含铜1.21%。     

常压—氧压碱浸工艺从高砷铅阳极泥中脱砷

采用常压-氧压两段逆流碱浸工艺高效脱除高砷铅阳极泥中的砷。研究了浸出温度、浸出时间、氧气压力、氢氧化钠浓度等对砷脱除率的影响。确定最佳常压碱浸工艺条件为:液固体积质量比5mL/g、浸出温度80℃、浸出时间0.5h;最佳氧压碱浸工艺条件为:液固体积质量比5mL/g、氢氧化钠浓度130g/L、氧压浸出温度140℃、氧压浸出时间4.0h、氧气压力1.0MPa、搅拌速度600r/min。在上述条件下,砷脱除率可达99.0%以上。     

高镉烟尘氧化酸浸试验

采用氧化酸浸法从高镉烟尘中高效浸出锌、镉,研究了过氧化氢用量、浸出温度、浸出时间、液固比及硫酸浓度对锌、镉浸出率的影响。结果表明,在硫酸浓度50 g/L、过氧化氢用量60 g/L、液固比3 mL/g、浸出温度80 ℃、浸出时间2.0 h的条件下,锌、镉浸出率分别可达93.50 %、95.97 %。     

锌冶炼渣资源化利用试验研究

锌冶炼渣作为重要的二次资源,含有大量有价金属,具有资源化利用价值.某锌冶炼企业产生的锌冶炼渣中银品位418 g/t,铅品位8.98％,采用氯盐法浸出回收铅和银.试验分别考察了氯化钠、氯酸钠、盐酸用量,浸出温度、时间和液固比等对铅和银浸出率的影响.结果表明:在氯化钠用量410 g/L,盐酸用量10 mL,液固比9:1,浸...     

分金过程浸出有价金属的试验研究

针对水浸脱铜渣的分金过程,进行浸出有价金属的优化试验,重点研究反应时间、工业硫酸加入量、工业盐加入量、水浸脱铜渣的粒度、液固比、终点电位对碲与铋浸出率的影响,结果表明:银浸出率很低,全部富集在脱金渣中,金、铂、钯的浸出率很高,水浸脱铜渣的粒度对碲与铋的浸出率影响不大。在保证贵金属高浸出率与生产成本控制的基础上,最大程度地提高碲与铋的浸出率,得到比较理想的控制条件为:液固比5∶1,加入NaCl量达到50 g/L,浓硫酸达到10 mL/L,缓慢加入氯酸钠,终点电位为1110 mV,恒温85℃,反应时间4 h。碲的浸出率达到96.56%,铋的浸出率达到80.19%。     

甲醛-硫酸亚铁协同还原浸出低品位氧化锰矿

在硫酸介质中以甲醛-硫酸亚铁为还原剂协同还原软锰矿,考察了甲醛-硫酸亚铁摩尔比、温度、反应时间、转速、硫酸浓度等因素对锰、铝的浸出率及溶液中铁和有机残留甲酸的影响.采用单因素实验获得较佳的还原工艺条件,采用HPLC测定溶液中的甲酸.结果表明,在固定转速为200 r/min、液固比为8 ml/g时,最佳反应条件为:甲醛-硫酸亚铁摩尔比1∶3(甲醛1.5 mol)、浸出时间3 h、硫酸浓度3 mol/L、温度90℃.在该条件下重复实验,锰的平均浸出率为93.51%,铝的平均浸出率为33.08%,铁的浓度为23.07 mol/L,甲酸浓度为0.001 g/L.     

二次铝灰处置及利用现状及其在炼钢中的应用

中国是铝生产和消费大国,伴随着铝产业的发展,原铝的制备、加工和再生过程中排放出大量铝灰(渣)危险固体废弃物,不仅对环境造成了污染,还存在着二次资源浪费的问题。针对二次铝灰的成分特点以及处理现状,综述了二次铝灰在钢铁行业中的应用及其制备成铝酸钙炼钢精炼剂的技术现状和发展趋势。利用廉价的二次铝灰制备成铝酸钙炼钢精炼剂作为炼钢辅助原料,可在一定程度上节约炼钢成本,同时也是目前缓解二次铝灰处置及利用问题的有效手段。     

钕铁硼磁材二次废料制备高纯硫酸亚铁

钕铁硼磁材废料经回收稀土后产生大量的二次废料,针对该废料含铁量高的特点,对废料中的铁元素提取进行了相关研究,铁元素以硫酸亚铁产品形式回收。酸浸提铁阶段考察了酸浓度、浸提温度、反应时间、液固比（酸体积/废渣质量）、浸取次数等因素对铁离子浸出效果的影响,通过单因素实验得到较优的酸浸工艺参数:硫酸浓度6 mol/L、浸提温度80 ℃、反应时间120 min、液固比4∶1（mL/g）和浸取次数2次,在此条件下铁的浸出率约为97.8%。还原阶段考察了温度、反应时间及废铁屑过量系数等因素对Fe3+转化为Fe2+效果的影响,得到较优的还原工艺参数:还原温度为80 ℃、反应时间为120 min和废铁屑过量系数为1.2,在此优化条件下,Fe3+转化为Fe2+的转化率约为97.69%。最终采用浓缩、冷却结晶、重结晶的方法制得硫酸亚铁产品,产品纯度99.92%。      

稀土电解熔盐渣焙烧产物酸浸提取稀土、锂和氟

稀土电解熔盐渣经过氧化钙和硫酸铝协同焙烧活化得到焙烧渣,采用硫酸浸出高效提取焙烧渣中稀土、锂、氟,系统考察了不同酸浸条件对稀土、锂、氟浸出率的影响。针对较优酸浸条件下的浸出液,用硫酸钠沉淀析出稀土复盐沉淀,实现稀土分离。结果表明:较优酸浸条件为硫酸浓度4 mol/L、液固体积质量比10:1（单位:mL/g）、浸出温度90 ℃、浸出时间4 h,熔盐渣中镨、钕、钆、锂、氟的浸出率分别为95.83%、96.55%、93.06%、95.52%、94.85%。稀土复盐沉淀纯度高,稀土回收率达99.3%以上。该方法可以高效回收稀土熔盐电解渣中稀土、锂、氟有价元素,对提升稀土熔盐电解渣的全组分利用具有重要意义。      

二次铝灰中氟、氯的浸出与回收分析

为了研究二次铝灰中氟、氯等有害元素在水溶液中的浸出规律和无害化处理的方法，针对某铝厂生产过程中产生的二次铝灰中含有的氟氯化合物进行了浸出影响因素分析，考察了不同浸出时间、液固质量比、浸出液pH值、浸出温度对氟氯浸出率的影响。结果表明，最佳的工艺参数为浸出时间为8 h，液固质量比为6，浸出液pH值为4，浸出温度为60 ℃，氟、氯元素的最大浸出率分别为87.67%和99.02%。分离后滤液经蒸发回收氯盐与氟盐，冷凝液回用到浸出工序，滤渣无有害元素析出后可以作为原料生产免烧砖等建筑材料，实现了二次铝灰的无害化处理和资源化利用。     

废轮胎热解炭黑灰渣中锌提取工艺

废轮胎经煤油预处理后, 经热解生成炭黑, 之后煅烧生成灰渣, 针对废轮胎热解炭黑煅烧后灰渣中锌的提取进行了相关研究, 采用酸溶-分步沉淀法, 最终锌以氧化锌产品回收。分别采用4种无机酸(HCl、HNO₃、H₂SO₄及醋酸)对灰渣进行酸溶处理, 得出盐酸对灰渣酸溶效果最佳; 在此基础上, 考察了酸浓度、液固比(酸体积/炭黑质量)、浸出时间、酸解温度等因素对锌离子浸出效果的影响, 得到锌浸出的优化工艺条件为:酸浓度2 mo1/L、温度20 ℃、浸出时间60 min和液固比6:1 (mL/g), 在此条件下浸出锌离子的浸出率约为91.4%。经分步沉淀法对滤液进行沉淀、煅烧后, 得到纯度约为98.2%氧化锌产品, 灰渣中锌提取率达到81.4%左右。      

从铜冶炼阳极炉精炼渣中提取铜工艺研究

采用废酸氧化浸出、CaO焙烧浸出渣、废酸氧化浸出焙砂的火法—湿法联合工艺提取铜冶炼阳极炉精炼渣中的铜。详细研究了废酸直接氧化浸出精炼渣时,浸出温度、液固比、时间、通入空气量对Cu、Fe、As等浸出率的影响,以及焙烧温度、时间、浸出渣与CaO质量比（m（slag）/m（CaO））对Cu、Fe、As等浸出率的影响。结果表明:废酸直接氧化浸出时,浸出温度90 ℃、液固比9 mL/g、时间4 h、每升溶液通入空气量200 mL/min条件下,Cu、Fe、As的浸出率分别为85.32%、68.41%、44.97%。浸出渣与CaO混合后,在温度800 ℃、时间4 h、浸出渣与CaO质量比为5.1的条件下进行焙烧,得到的焙砂经过废酸氧化浸出,精炼渣中的Cu、Fe、As的总浸出率分别达98.10%、69.60%、50.48%。      

废旧锂离子电池正极材料中钴铝同浸过程研究

通过基础热力学数据计算以及绘制反应体系的E-pH图,对废旧锂离子电池正极材料回收中钴铝同浸过程进行研究,考察了硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、双氧水用量及液固比对钴、铝浸出率的影响。结果表明,在273K,-0.277相似文献