断面复杂程度对铝合金挤压实心型材出模孔温度的影响

采用有限元计算,分析断面复杂程度对铝型材挤压出模孔温度的影响规律,提出了一种复杂实心型材出模孔温度的快速计算方法。结果表明,实心型材断面形状复杂程度对出模孔温度有显著影响,当断面形状复杂系数β由1.0增大到5.0时,稳态挤压阶段型材出模孔温度由504.2℃上升到537.6℃。采用该文提出的实心型材出模孔温度快速计算方法,即将复杂实心型材简化为等断面积圆棒,通过对等断面积圆棒出模孔温度计算结果进行修正,可获得复杂实心型材的出模孔温度,能够在不影响计算精度的前提下大幅度缩短计算时间。对β=3.5的扁宽型材,采用常规FEM方法计算型材出模孔温度,所需时间约13h;而采用快速计算方法仅需40min,并且两种方法所得结果,即出模孔温度之差仅为1.3℃。     

热处理专利信息

1 .专利申请号 :981 2 2 330　公开号 :1 2 1 74 0 9专利名称 :中空柱型材增厚增强结构及其热处理方法文摘 :本发明涉及中空柱型材增强结构及其热处理方法 ,用作为结构材料的多块金属板、多根型钢或其组合组装成剖面为方形中空柱型材本体 ,用对此中空柱型材本体的规定位置加热至容易塑性变形温度的加热部 ,使此加热部沿上述中空柱型材本体纵向移动的同时对上述本体的规定位置压缩、增厚、冷却而形成适当厚度的增厚增强部。此外通过对上述增厚增强部进行调整冷却 ,转变成纯铁体、珠光体组织 ,具有能使形成中空柱型材的增厚增强部作业简单、制…     

冷轧卷取机中空轴损坏原因分析与改进

针对普碳钢带材冷轧机组中张力卷取机的中空轴法兰豁口处经常发生开裂现象,对卷筒进行受力分析和角位移计算,找出卷筒结构及装配设计的不合理因素,提出将扇形板滑块与中空轴法兰滑槽间的间隙配合由原设计的160H9/f9,设定为单侧间隙1.0~1.5 mm,将总传递扭矩分配给四棱锥轴和空轴法兰传递,从而解决了中空轴法兰豁口开裂问题。     

基于数值模拟的铝型材挤压变形规律的研究（Ⅰ）

采用有限变形弹塑性有限元方法,以型材挤压过程的有限元模拟为基础,研究了局部挤压比、挤压带面积和模孔距离对金属流动速度的影响,获得了型材挤压过程的一般变形规律。     

基于数值模拟的铝型材挤压变形规律的研究(I)

采用有限变形弹塑性有限元方法 ,以型材挤压过程的有限元模拟为基础 ,研究了局部挤压比、挤压带面积和模孔距离对金属流动速度的影响 ,获得了型材挤压过程的一般变形规律。     

型材挤压模工作带长度设计计算的数学建模

本文采用有限元方法 ,以型材挤压过程的有限元模拟为基础 ,研究了局部挤压比、挤压带面积和模孔距离对金属流动速度的影响 ,获得了型材挤压过程的变形流动规律。并综合主要模具结构参数对金属流动速度的影响 ,建立了铝型材挤压模模孔工作带设计计算的数学模型。选择实际型材零件按本文推导的公式设计了工作带长度 ,并与实验进行了验证 ,结果表明挤压效果良好。该公式可用于铝型材挤压模工作带长度设计计算     

British Steel公司扩大生产领域

作为欧洲主要的管材生产厂家之一 ,ＢｒｉｔｉｓｈＳｔｅｅｌ公司正在扩大自己的生产领域 ,将其所属的Ｈａｒｔｌｅｐｏｏｌ厂改作生产长度为６～１８ｍ的专用中空型材 ,能按欧洲相关标准生产出所有标准的中空冷轧型材 ,型材表面均作防腐处理British Steel公司扩大生产领域@曾适$攀钢集团成都无缝钢管有限责任公司     

挤压模具的设计部分

设计挤压模时,除了选择挤压本型号尺寸型材应具有足够强度的模子结构外,对纵、横向几何形状的精确度和挤压型材的表面光洁度有影响的因素加以考虑也具有很大意义。设计模子时有以下几个主要问题:模孔的配置;模孔制作尺寸的确定和使型材截面各个部位流动速度获得均匀方法的选择。     

某铝合金T型材双模孔反向挤压变形分析及模孔位置优化

双模孔反向挤压过程中，模孔布局对挤压型材的变形及质量具有重要影响。对某铝合金T型材双模孔反向挤压过程进行了数值模拟，分析了不同模孔布局对挤压型材变形及其均匀性的影响规律，获得了平模挤压两模孔的合理布局方案。并针对平模挤压两模孔之间存在的等效应变集中问题，提出了一种在平模挤压两模孔之间设置劈料台的方法，对比分析了设置劈料台前后型材的等效应变、温度分布和流速分布等。结果表明，模孔布局对挤压型材的等效应变分布的影响明显，合理的模孔布局可有效提高型材的变形均匀性，具有劈料台的挤压模具能够显著改善型材的等效应变集中问题。     

铝合金空心型材分流模挤压成形全过程温度场的数值模拟

采用焊合区网格重构技术,解决包括分流与焊合过程的空心型材分流模挤压成形全过程温度场模拟问题,以一种典型大断面铝合金空心型材分流模挤压成形为实例,分析挤压速度和坯料温度对模孔出口处型材最高温度及型材横断面温度分布的影响,提出合理的坯料温度和挤压速度范围。结果表明：挤压速度对模孔出口处型材横断面温度分布不均匀性的影响较大,而坯料温度的影响较小：当挤压速度由0.6 mm/s增大到3.0 mm/s,坯料温度为500℃时,模孔出口处型材横断面上最高与最低温度的差值(最大温差)由28℃增大到60℃;而当挤压速度一定,坯料温度在480~520℃变化时,型材横断面上最大温差的变化不超过3℃。6005A型材的合理挤压条件：坯料温度520℃时,挤压速度范围为0.63~0.93 mm/s;坯料温度500℃时,挤压速度范围为0.87~1.14 mm/s;坯料温度480℃时,挤压速度范围为1.10~1.34 mm/s。     

U形7A09铝型材拉弯成形截面畸变控制

中空型材在拉弯过程中容易出现截面畸变的问题.针对某运载火箭U形铝型材进行拉弯成形数值模拟与拉弯成形试验,对比分析两种不同填料及填料与型材间隙对零件截面畸变的影响.模拟结果显示:在成形参数相同的情况下,采用聚氯乙烯填料能较好地抑制外侧立边倾斜与凹陷等缺陷;填料与型材间隙越大,外侧立边倾斜的角度间隙越大,但外侧立边的凹陷深...     

基于网格重构技术的空心铝型材挤压温度场分析

采用焊合区网格重构技术,解决了大断面空心铝型材分流模挤压全过程的温度场模拟问题,分析了模孔出口处型材横断面温度分布情况,提出了合理的挤压速度范围。研究结果表明,挤压过程中型材横断面上最高与最低温度的位置并不固定,主要原因与模孔出口处不同位置的金属流速的变化有关。挤压初始阶段,型材横断面上圆弧半径较小端的金属流速较大,该部位的温度最高;随着挤压进行,型材横断面直边中部的金属流速逐渐增大,当挤压行程大于90 mm时,直边中部的金属流速大于圆弧半径较小端的金属流速,型材横断面最高温度出现在直边中部。根据6005A铝合金挤压生产中模孔出口处型材温度应为520℃~570℃的要求,该大断面空心型材合理的挤压速度为0.35 mm/s~1.05 mm/s。     

Al-Mg-Si多胞截面型材准静态轴向压缩

将Al-Mg-Si合金型材在180℃条件下分别时效30~540 min,采用WAW-E600型微机控制电液伺服万能试验机研究不同时效状态的铝合金型材在准静态压缩条件下的变形模式与吸能性能。结果表明:随时效时间的延长,Al-Mg-Si型材的压缩变形模式由金刚石模式逐渐转变为手风琴模式,型材吸能性能提高;在180℃时效540min时,型材变形完全转变为手风琴模式,其吸能性能较未时效型材的提高99%。通过在型材上端侧壁开孔可降低第一峰值载荷7%~12%,并影响型材的变形模式,开孔后型材变形模式均为混合模式或手风琴模式,该转变提高了型材变形的稳定性。对于原变形模式为金刚石模式的试样,开设诱导孔后,试样变形名义载荷增加,吸能性能提高;原变形模式为混合模式与手风琴模式的试样,开设诱导孔后,吸能性能降低。     

1780m~3高炉风口法兰焊接工艺

<正>某公司2台1 780 m3高炉的风口带炉壳钢板厚70 mm,材质为BB503钢;风口带共设计有26个风口,风口大套法兰(即风口法兰)外径1 065mm,内径984 mm,法兰厚40 mm,材质为ZG270-500铸钢;在风口带炉壳钢板上进行开孔,     

高强度中空铝型材成形工艺研究

为了掌握高速动车组用高强度铝合金中空型材的成形性能及变形规律,本文选取典型断面的中空型材进行成形试验、仿真分析.研究型材在不同弯曲半径下的塑性变形规律,成形缺陷的产生原因及抑制方法,探索降低缺陷的成形参数及工艺方法,为动车组用铝型材零件的设计和制造提供依据.     

5.5MN轻合金型材挤压机试制成功

随着改革开放的深入和国民经济的迅速发展,我国对小型材的需要量与日俱增。为了适应市场对小型材需要量增长的需要,太原重型机器厂于1991年11月开发出5.5MN轻合金型材挤压机。试车结果证明,该挤压机技术性能完全达到了设计要求。该挤压机主要用来挤压各种小型铝棒、铝合金棒、型材和各种中空异型材。该挤压机的特点是:采用整体铸造框架,结构紧凑,制造、安装精度高;挤压筒加热为碳化硅壳体电热式,寿命     

中空铝材焊接拉压疲劳试验、孔套联拉式组合夹具的设计与制造

中空挤压铝合金型材是高速列车车箱的主导材料。受型材尺寸的限制以及对密封性的要求严格,车箱需采用MIG焊连接,且对焊缝的疲劳强度、冲击韧性等力学性能要求都比较高。为了检验焊缝处的力学性能参数,必须通过拉压疲劳实验获取,因此需要设计用于装夹试验件、安装在专门的拉压机上的夹具。根据企业要求,设计研制出新式的孔套联拉式组合夹具,满足了由这种材料焊接的三种异形试件的拉压疲劳实验要求。     

基于质点逆向追踪的铝合金空心型材横断面温度的不均匀性

采用挤压金属质点逆向追踪方法,分析了铝合金空心型材挤压过程中型材横断面温度分布不均匀性的原因及主要影响因素。结果表明:挤压过程中质点在分流孔内流动时的温度变化对模孔出口处型材横断面温度分布不均匀性的影响较大,而在焊合室内和模孔内流动时,温度变化对模孔出口处型材横断面温度分布不均匀性影响较小;挤压过程中各项热流作用对型材横断面温度分布不均匀性的影响程度由大到小依次为摩擦热、塑性变形热以及金属与工模具间的传热;通过模具结构设计和挤压工艺参数合理化,可使空心型材横断面温度分布的不均匀性得到较大的改善。     

插盒身侧向冲孔模的设计

<正> 我厂某机用的插盒身零件系采用xc753-3铝合金型材,经冲弯成形。如图1所示。 该零件侧面有6个φ4安装孔,要求两侧孔同心,孔与端面有尺寸公差要求。试生产中,采用划线、钻孔进行加工,这种工艺方法不能适应批量生产。成批生产后,考虑以冲     

五种铝型材挤压模的优化设计

铝型材的挤压缺陷首先与挤压模的设计和结构有关。简要介绍了１００ｍｍ×２５ｍｍ和１００ｍｍ×４４ｍｍ方管、平开门下方型材、截面厚薄尺寸悬殊型材、９０窗下方型材和双模孔圆管模５种难度较大铝材挤压模的优化设计实践。