重型车刀破损时声发射信号特征

通过切削试验，研究了重型车削过程中各种声发射源产生的ＡＥ信号的特征，着重讨论了重型车刀破损时产生的ＡＥ信号与刀具正常切削时刀具经过硬质点、夹渣、铲坑以及断续切削和切屑的断时产生的ＡＥ信号之间的差异，从而找到了由声发射信号来判定刀具破损的方法。     

“刀具破损监控装置的开发研究”通过鉴定

由我校应用科学学院青年教师祁恩云负责完成的“刀具破损监控装置的开发研究”项目，于1999年4月22日通过了黑龙江省科委主持的专家鉴定．该装置采用单片机控制系统进行切削信号的采集、分析和处理，实现刀具破损的自动报警、退刀，成功率达90％以上．鉴定委员会认为：该?..     

刀具破损实时监控系统

刀具监测是自动化加工过程控制与优化的重要组成部分.本文研究了刀具破损过程中声发射信号的时域与频域特征,介绍了利用声发射原理研制开发的刀具破损实时监控仪AEM-2000的硬件组成及工作原理.     

振动钻削过程监控系统的研究

介绍了一种麻花低频复合振动钻削在线监控系统，该系统以刀具状态为主要监测对象，以切削力为监测参数，具有预报刀具破损、监测刀具磨损，并在异常状态下适时地控制切削过程等功能。     

刀具磨损监测技术及其在重型切削中的应用

在现代化切削加工系统中,刀具的磨损和破损会导致工件的报废甚至机床的损坏.刀具状态监测可以有效地改善磨损和破损给切削过程带来的不利影响,将刀具状态监测应用到重型切削水室封头过程中对于提高大型零件的加工效率及加工质量具有重要的意义.为了深入探讨刀具磨损监测技术及其在重型切削中的应用,以普通切削刀具磨损监测为研究对象,从信号...     

切削0Cr13Ni4Mo材料刀具的合理几何参数

针对材料为０Ｃｒ１３Ｎｉ４Ｍｏ的水轮机转轮室中环所用切削刀具的分析，选用负倒棱，槽宽，槽深及刃倾角为试验因子，采用正交设计方法进行了试验研究，以切削力，切削温度和刀具破损平均寿命为指标，衡量刀具几何参数的合理性，并从试验中筛选出刀具的阳佳几何参数。     

监测切削功率变化的刀具破损控制报警系统研究

刀具破损时其切功率将瞬间降低或升高，因此其微分值将产生脉冲，利用此脉冲作为信号，对刀具破损进行实时报警和控制。     

陶瓷刀具端铣淬硬钢时刀具破损原因的探讨

本文通过对刀具破损形态的观察以及刀楔内机械和热应力的分析,初步探讨了陶瓷刀具端铣淬硬钢时刀具早期破损的原因。观察和试验分析表明,约占90％以上的破损形态为前刀面上较大面积贝壳状剥落。经电镜扫描观察,这种破损形态的破断面为穿晶脆性断裂。由应力分析证实了刀具早期破损的主要原因是在冲击载荷下,刀楔内存在大于陶瓷刀具抗拉强度的拉应力而造成刀具的胺性断裂。在本实验条件中刀具早期破损的临界用量下切削温度循环的温差造成的热应力几乎没有影响。但由于温差随切削速度和进给量提高而加大,因而尤其在高速切削时,热裂促使刀具破损的趋势显著增加。     

切削难加工材料刀具失效机理及其材质优选的试验研究

对不同牌号(组织结构)的硬质舍金刀具，进行断续切削难加工材料3Cr-1Mo-1／4V铜的对比试验，通过对所选的刀具产生的粘结破损和破损区域大小以及刀具在断续切削过程中粘蛄破损的机理进行比较分析，优选出适合加工3Cr-1Mo-1／4V铜的刀具材料，提高加工效率，改善切削条件，提高刀具性能及使用寿命。     

超重型切削过程硬质合金刀具高温力学特性

超重型切削过程中,刀具的高温失效是硬质合金刀具破损的主要形式之一。首先,通过理论分析、切削仿真及数学模型进行切削热产生过程分析,并研究切削温度对硬质合金刀具变形抗力的影响;然后,进行切削温度及材料高温硬度测量实验,实验结果验证模型有效,硬质合金和工件材料试块的硬度在1000℃时分别下降了28%和60%左右;最后,从刀具几何结构优化设计和复合涂层技术两方面提出超重型切削专用硬质合金刀具抗高温性能的提效措施,在5组切削参数下进行刀具寿命对比实验,优化设计的XF8刀具寿命是YT15刀具的2~5倍。研究结果可以为重型高效切削刀具技术的研究及推广提供借鉴。     

基于二维元胞自动机的温度场模型的分析

铣刀片在切削过程中受到周期性的热冲击,切削热产生恶劣的温度场对刀片造成破损,温度场在铣刀片切削过程中呈现出非常复杂的变化,研究切削热和切削温度的产生和变化规律是揭示刀具破损磨损产生机理的重要手段。利用有限差分法结合切削温度试验和利用元胞自动机理论对铣刀片温度场进行研究,可以建立二维波形刃铣刀片温度场算法系统,得出切削中各点的温度场,为刀片槽型重构奠定基础。     

基于振动信号的数控铣床刀具破损诊断方法

介绍了一种刀具失效的诊断方法．主要是通过传感器在线检测时域中的信号，用数理统计方法处理检测数据，得出刀具破损的阈值．实现刀具破损自动报警，避免事故发生。     

切削2.25Cr—1Mo钢刀—屑间的粘焊破损机理

借助电镜及金相显微镜，分析了多种硬质合金刀具切削２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢时刀具的粘焊破损行为。结果表明，在重型切削条件下，刀－屑间局部区域里，通过双方原子间的扩散和再结晶，已完全达到了固相焊接的程度；被加工材料与硬质合金元素间的亲合力强、切削力大、切削温度高是产生刀－屑间冶金联接的主要原因，选用超细晶粒硬质合金刀具是解决粘刀问题的途径之一。     

极端重载条件下高效切削刀具技术

冲击破损和粘结破损是刀具在极端重载切削条件下的两种主要失效形式,冲击破损是由于刀具承受极端机械冲击产生的断裂破损现象;而粘结破损是在超高温和超高压作用下切屑新鲜表面与刀具表面发生冷焊而使刀具表面发生损坏的现象.通过分析研究极端重载切削过程,获知变频率热冲击和机械冲击是引起刀具失效的主要因素,因此,本文就如何在极端重载切...     

切削温度与刀具磨损的关系

本文建立了用切削温度的分布密度函数方差值监测刀具磨损的数学模型，并定性分析了切削温度的自相关函数、概率分布曲线形状与刀具磨损状态的关系。     

陶瓷刀具端铣淬硬钢时刀具的破损规律

本文通过实验和分析,对陶瓷刀具端铣淬硬钢时刀具破损规律进行了较详尽的研究。由于陶瓷刀具端铣淬硬钢时主要损坏原因是随机性很大的早期破损,因而本文提出用概率统计的方法建立各种因素与刀具破损之间的关系。实验表明,陶瓷刀具端铣淬硬钢时早期破损的规律很好地服从对数正态(Lognormal)分布,并以此为基础,寻求抗早期破损的几何参数及切削用量等最佳切削条件。     

基于小波神经网络的刀具切削状态特征识别

利用小波分析技术提取刀具状态信号特征量，用神经网络技术对信号的特征量进行训练仿真。结果表明，该方法实现了对刀具切削状态的特征识别。     

基于2D元胞自动机的铣刀片温度场模型建立

铣刀片在切削过程中受到周期性的热冲击,切削热产生的恶劣的温度场对刀片造成破损,温度场在铣刀片切削过程中呈现出非常复杂的变化,研究切削热和切削温度的产生和变化规律是揭示刀具破损磨损的产生机理的重要手段.针对这一问题,采用元胞自动机思想,建立以元胞自动机理论为基础的2D铣刀片的温度场模型,模拟切削过程中温度的分布,解决其他技术无法精确计算刀片中温度场分布的问题.     

切屑折断过程的声发射特性

对车削过程中的声发射特性进行了试验研究。结果表明：切削过程中产生突发型特征的剪切滑移、切屑折断、刀具破损的声发射信号各不相同；切屑形状与声发射信号特征有一定的对应关系。     

声发射在研究切削过程中的应用

声发射技术在材料试验和无损检测等方面已经得到了较为广泛的应用,它在研究切削过程及刀具破损检测中的应用也正受到国内外学者的关注。本文对车削过程中的声发射信号用加权计数、包络曲线及 RMS 曲线进行了分析研究。研究表明:(1) 加权计数随刀具切削时间呈线性变化,相关系数在0. 99以上;(2) 声发射信号与切屑形状有密切的关系;(3) 包络曲线分析和加权计数方法是研究切削过程中声发射活动强弱的有效手段,本文对包络曲线分析所采用的特征参数可灵敏地反映切削过程的变化。