常减压装置改造中的热能利用问题

常减压装置是在原油加工过程中耗能最多的装置。因此,要降低炼油工业的能耗,提高热能利用水平,必须抓住这个“大户头”。原油在常减压蒸馏装置中消耗的能量指标见表1 (按石油部规定,燃料油1公斤=10,000千卡,电1度=3,400千卡,蒸汽1公斤=780千卡,水1吨=1度电折算)。可     

改善炼油厂管式炉操作 进一步降低燃料消耗

炼油厂自耗能中,燃料油占75%左右,降低自用燃料,无疑能提供更多的商品能源.1979年全国炼油厂消耗燃料油520万吨,其中工艺加热炉占261万吨,相当于一座中型炼油厂一年的原油加工量.南京炼油厂自1980年开始逐步实现各项节能措施:一方面加强工艺装置的原料换热,减少工艺炉的热负荷.一方面利用工艺装置的余热发生蒸汽,使部分工艺装置蒸汽自给,减少了蒸汽锅炉的供汽.全厂炼油能耗逐年下降(参见表1).     

酸性水汽提装置蒸汽降耗探讨

节能降耗是炼油企业一项长期的工作,如何降低酸性水汽提装置的蒸汽消耗也是一项值得研究的课题。通过研究酸性水汽提装置蒸汽消耗的重点部位,利用精益六西格玛法分析出影响蒸汽消耗的重要因素,提出降低能耗的管理思路和建议,为企业装置节能减排提供技术支持,也为同类装置蒸汽能耗的降低提供了参考。     

对目前炼油厂节能工作的几点看法

炼厂能耗的情况炼油厂能耗主要包括加热炉、蒸汽锅炉和电力所消耗的燃料及催化裂化烧焦损失。据我国炼厂不完全统计,1978年炼油装置能耗折算成当量燃料油,约相当于原油处理量的10.7%,具体分布见表1。     

国内简讯

沥青氧化釜内采用雾化注水降低能耗我厂氧化沥青装置能耗中釜顶注汽占较大的比重,每釜注汽量达0.8吨/时。注汽的作用是降低釜顶气相温度和防止爆炸。为节省蒸汽,降低能耗,采用雾化注水。通过喷头把水雾化,利用氧化过程中产生的热量将雾化水变成蒸汽,布满氧化釜整个空间,亦可降温与防爆。喷头如图示。     

催化裂化装置的节能改造及运行分析

通过对玉门油田炼油化工总厂800 kt/a催化裂化装置的能耗构成进行分析,发现装置能耗主要有烧焦、蒸汽和用电消耗3部分决定,提出降低装置能耗的具体措施,并在检修期间进行整改。通过对工艺方面的技术改造、重要设备的检查维护、与其他装置建立热联运等手段,使装置在烧焦、蒸汽和用电3个方面的能耗大幅降低,装置改造后的综合能耗降低421.85 MJ/t,减少能耗12.13%。     

优化燃料系统工艺减少能源消耗

针对苯乙烯装置蒸汽过热炉燃料系统和蒸汽系统能耗较大的问题,分析决定使用燃料气代替部分燃料油。实际运行结果表明,燃料气代替部分燃料油能够有效减少苯乙烯装置能源消耗,降低苯乙烯装置的生产成本,装置运行平稳。     

某炼油厂蒸汽动力系统两个优化方案的对比

介绍了利用过程能量综合技术对蒸汽动力系统进行优化。具体介绍了某大型现代化炼油化工企业的蒸汽动力系统现状、蒸汽平衡现状,优化前各季节蒸汽消耗情况,针对该企业蒸汽产用方面存在的不合理地方,按照以汽定电,合理使用一次能源,减少燃料油消耗量,蒸汽尽量逐级利用的原则,提出了蒸汽动力系统的两个优化方案,并从燃料消耗、能耗及工程投资等方面对两个方案进行了对比,分析了每种方案的优点和缺点。结果表明：蒸汽系统作为炼化企业的一个重要组成部分,必须与工艺系统进行协调改造、集成优化,才可以有效降低全系统的能耗;方案2优于方案1,该方案使整个蒸汽动力系统燃料消耗减少2.03 t/h,能耗降低84 992 M J/h。     

重油催化裂化与苯乙烯装置的热联合节能

针对重油催化裂化装置热能过剩和苯乙烯装置高耗能的状况,分析了该联合装置的各自用能,提出了重油催化裂化与苯乙烯装置热联合的节能设想。通过合理的技术改造回收重油催化装置的过剩热并以蒸汽供热形式来满足苯乙烯装置所需用能,不仅解决重油催化裂化装置的取热瓶颈问题,降低炼油装置综合能耗,而且基本解决苯乙烯装置所需蒸汽消耗,优化了苯乙烯的生产成本,节能增效成果显著。生产运行表明,两装置热联合改造实施后,重油催化装置增产3.5 MPa的蒸汽11 t/h,而且有3.5 MPa的蒸汽26.5 t/h和1.0 MPa的蒸汽16.5 t/h作为动力源得到梯级利用,使炼油装置能耗降低291.82 MJ/t,联合装置节能增效2 507.201×104RMB$。     

减少蒸汽用量是降低炼油能耗的有效途径

由于加工原油品种的变化,中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂炼油能耗远大于中国石油化工股份有限公司的平均水平,主要原因是在该厂的能耗构成中蒸汽耗量所占比例较大,高于中国石油化工股份有限公司的平均水平.造成蒸汽耗量大的主要原因有:气体脱硫装置胺液再生和含硫污水汽提装置消耗蒸汽量大;工艺蒸汽用量偏大;罐区加热蒸汽量大;蒸汽输送过程损耗大等.针对上述情况,充分利用工艺过程低温位热,合理降低各种汽提蒸汽、加热蒸汽等工艺用汽量,加强蒸汽系统管线的保温等措施,使全厂蒸汽用量由2005年的0.200t/t下降至0.176t/t.     

脱油沥青减粘裂化的技术开发及工业应用

论述了以脱油沥青为原料的减粘裂化新工艺。试验发现用脱油沥青生产高质量的道路沥青比较困难。脱油沥青中掺人催化裂化油浆后进行减粘裂化,可直接生产出合格的燃料油。洛阳分公司减粘裂化装置设计合理,工艺先进,运行平稳,产品质量合格,使整个炼油综合商品率和能耗有明显的优化。     

改善丙脱装置操作降低溶剂消耗

一、前言燕化公司炼油厂丙烷脱沥青装置是以减压渣油为原料,液体丙烷作溶剂,生产轻脱油、重脱油和沥青的生产装置,丙烷溶剂消耗的高低,直接影响到装置的经济效益。自1986年以来,装置溶剂消耗逐年上升,详情见表1。溶剂消耗大,不仅降低了装置的经济效益,而且使装置回收丙烷次数增多,增加了操作人员的工作量,甚至影响装置的平稳操作和安全生产。为了降低装置的溶剂消耗,我们分析了造成溶剂消耗高的各种因素并采取了优化工艺操作的一系列措施,在1989年3月装置大检修中予以实施。从开工后4～7月对装置溶剂消耗的考查来看,已取得相     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

乙烯装置蒸汽系统节能降耗技术

文中结合某乙烯装置蒸汽能耗偏高现状,与其它类似装置的蒸汽能耗进行对比,找出了该装置蒸汽能耗偏高的主要原因是乙烯收率低且重质炉产汽率偏低。同时外补蒸汽量不足导致机组抽汽量降低、稀释蒸汽发生器效率下降、蒸汽泄漏等也导致装置蒸汽能耗升高。通过采取相应的改进措施,增加蒸汽产量、降低装置的蒸汽消耗。     

延迟焦化装置的能耗分析及节能措施

中国石油兰州石化公司炼油厂120×104 t/a 延迟焦化装置的能耗主要由燃料气、电、蒸汽、循环水和软化水组成,装置能耗中主要是燃料气的消耗,占73.68%.为降低能耗,近年来对延迟焦化装置采取了相应的节能措施,包括降低循环比、提高分馏塔底温度、加热炉外表面喷涂,以降低燃料气消耗;蒸汽伴热线改造,降低焦炭塔大、小吹汽量,以降低蒸汽消耗;冷焦污水处理回用、乏汽冷凝水回用、蒸汽冷凝水回用,以降低水消耗;减少高压水泵运行时间、优化空冷器操作,以降低电耗等.这些措施实施后,装置能耗从1083.9 MJ/t 下降至902.0 MJ/t.     

甲苯甲醇甲基化制二甲苯分馏系统节能工艺研究

以200 kt/a甲苯甲醇甲基化制二甲苯装置为研究对象,对装置能耗结构进行了计算分析。分析表明,装置主要的能耗为未反应的甲苯循环分馏所引起的燃料消耗,约占装置总能耗的64.6%。其中甲苯塔重沸炉消耗燃料气量约占燃料气消耗总量的86%,用于原料甲苯过热的进料加热炉燃料消耗约占14%。通过对分馏系统的模拟,分别计算了两塔常压分离、两塔加压分离和三塔分离3种分离工况,分析了各方案所需冷热公用工程消耗、蒸汽发生量以及综合能耗情况。结果表明:对于蒸汽供给充足的生产企业,可选择三塔分离方案,该方案不副产蒸汽,冷热公用工程消耗均最小,综合能耗120.4 kg/t(以kg/t表示千克标油每吨)甲苯进料,较优化前降低5.0%。而对于缺少蒸汽的生产企业,两塔加压分离方案更为适用,该方案可产生24.3 t/h蒸汽,且综合能耗最低,为93.7 kg/t甲苯进料,分离单元能耗降低26.0%。     

进一步降低炼油企业的能耗

我国炼油企业能耗与国外先进水平相比仍有较大差距，仍有较大节能潜力。炼油企业必须进一步采取有效的节能措施，如运用科学分析方法进行过程能量分析，抓住重点降低主要装置能耗，提高加热炉效率，降低催化裂化装置生焦率，优化生产流程，搞好装置间热联合，降低动力消耗以及采用新技术等，以进一步降低炼油企业能耗。提升企业竞争力，促进企业可持续发展。     

催化裂化装置在设计中如何节能降耗

催化裂化(FCC)装置用能水平对炼油工业生产能耗及经济效益至关重要.从炼油能耗构成分布看,1982年全国催化裂化装置能耗占炼油工业总能耗的22.17%,2000年其能耗上升到35%左右[1].要降低装置的能耗,应在装置设计中全方位的考虑能耗问题.     

连续重整装置能耗现状及其节能潜力分析

连续重整装置是炼油企业用能大户之一,燃料气、蒸汽、电等的消耗占了装置能耗的98％左右。通过收集装置第一运转周期的能耗数据,结合装置设计数据、标定数据和集团公司同类装置的基础数据,对镇海炼化100万吨／年连续重整装置的能耗现状进行了详细的分析,总结了已采取的有效节能措施,并通过类比分析,找出与更为先进的装置间的差距,进一步挖掘出装置的节能潜力。