小型棒材孔型设计的实践

通过长期的生产实践，发现一轧小型棒材的孔型设计参数不能满足生产的需求，因此，对坯料在延伸孔型及成品孔型的参数选取进行研究，通过合理地选取孔型参数及改进成品孔的设计、改善咬入状态，使轧制更加稳定，提高有效作业率。     

棒材连续切分轧制计算机辅助孔型设计

基于金属塑性变形基本理论,以棒材切分轧制为研究对象,结合生产实践进行了深入的理论研究,在轧制领域开发了棒材切分轧制的计算机辅助孔型设计(computer aid roll-pass design)系统.综合运用了切分轧制的工艺及理论和计算机辅助孔型设计思想,结合Visual Basic 6.0的面向对象技术及数据库功能和AutoCAD成熟的图形处理功能,使开发的CARD系统具有较高的智能化程度和实用性.     

棒材连轧生产线切分轧制实践

本文介绍了柳钢小型厂切分轧制的孔型设计，导卫装置的设计特点，以及生产应用情况，并针对生产中出现的一系列问题所采取的改进措施。     

高 效低功耗轧制棒材

针对我国目前大多数轧机布置现状，提出了一种高质量低消耗轧制棒材的方法，即采用偶道次孔型设计，上轧制线进钢方法，同时结合设备配制的合理 性，可使年产４万ｔ的小型厂达到年产５．５万ｔ。     

连轧棒材的轧制质量改进

分析连轧棒材轧制质量存在的问题，并详细说明其改进具体措施和效果。     

钛合金棒材轧制的孔型设计与应用

设计了钛合金棒材轧制用椭圆-圆孔型,并在φ250横列式轧机进行了椭圆-圆孔型系统和椭圆-方孔型系统轧制钛合金棒材的对比试验.其结果表明,两种孔型系统轧制的棒材力学性能基本一致,组织均为两相区加工组织,无原始β晶界,但椭圆-圆孔型系统轧出的棒材晶粒较细小,等轴晶较多,外表面质量好,可提高钛合金棒材的成品率.轧后检查辊槽表面,发现椭圆-圆孔型系统的辊槽无明显变化,可减少换辊、修辊的次数,降低轧辊消耗.     

影响棒材轧制芯部质量的因素

针对棒材轧制过程中芯部存在孔隙性缺陷问题,建立三维有限元数值模型,分析棒材轧制过程中的工艺参数（压下量、摩擦系数、轧件温度、轧制速度等）对棒材芯部质量的影响,为优化轧制规程,提高棒材芯部质量提供依据。     

棒材轧制椭圆孔型的多种群遗传优化

 针对目前棒材连轧孔型全域优化问题,提出了多种群遗传算法,可以解决标准遗传算法存在的全域收敛差问题,并结合某钢厂连轧棒材椭圆孔的几何参数进行了多种群遗传算法优化分析。采用刚塑性有限元法模拟优化前后的两道次连轧过程,并分析了连轧过程轧制力的变化情况。结合Matlab曲线拟合和符号积分方法,计算优化前后的轧制能耗并进行比较。同时,借助实际铅件轧制过程的轧制力测试结果,较好地验证了模拟结果的可靠性。结果表明：优化后的孔型可以有效地降低轧制能耗和轧辊的轧制压力。     

棒材轧制中控制轧制和控制冷却的应用

介绍了棒材轧制过程中控制轧制和控制冷却工艺的特点、金属学理论,分析了控制轧制和控制冷却工艺对热轧棒材的影响,并提出目前需要研究的问题。     

800初轧机轧制Φ210mm棒材的开发实践

通过本钢特钢厂800初轧机将350mm×470mm碳素和合金钢坯轧制成Φ210mm棒材的孔型由圆-大椭圆-箱-平箱系统替代原有的圆-扁八角-平箱系统,并优化压下制度,使轧制的合格率达99.75%。     

热轧带钢的冷却参数与翘曲关系

针对卷取温度为500℃的12 mm厚X70管线钢热轧带钢,利用MARC有限元软件建立层流冷却过程中的热-力-相变耦合的数学模型,计算两种下上冷却水比时层流冷却过程中温度场、应力、应变、相变体积分数和翘曲度随时间的变化.结果表明:1.25水比的冷却过程中,厚度方向上各面的冷却速度不一致,导致水冷前期带钢上下表面应变不同,带钢会产生向上的翘曲,冷却过程中边部最大的翘曲量达到21.84 mm;水冷后期带钢板形会逐渐恢复平直,但由于水冷过程中发生塑性变形,终冷时厚度方向上贝氏体含量的差异,卷取时带钢边部依然有-9 mm的翘曲量.上下表面的不均匀冷却是引起翘曲的根本原因.在保证X70管线钢性能条件下,采用1.58的下上水比工艺,卷取时边部翘曲量仅为-0.58 mm,合适的下上水比能大幅度减小层流冷却过程中带钢的横向翘曲.     

热轧带钢金属横向流动及影响因素

提出了一种分析热轧带钢金属横向流动问题的新方法.首先使用ANSYS软件建立辊系-轧件静力学耦合模型,计算并提取变形后工作辊有载辊形曲线;然后使用ANSYS/LS-DYNA建立动力学分析模型,采用己得到的有载辊形曲线,模拟带钢轧制过程,求解得到沿带钢全宽的横向流动状态;并进一步分析了弯辊力、工作辊辊形以及来料凸度变化等因素对带钢金属横向流动的影响,得到基于插值计算的带钢横向流动计算模型.有限元方法验证了计算模型的可靠性.     

400级热轧带肋钢筋质量判据若干问题探讨

针对GB1499.2-2007第1号修改单XG1-2009对热轧带肋钢筋金相组织提出的要求,对不同生产工艺条件两组外表无差别的400级热轧带肋钢筋按GB1499.2-2007/XG1-2009进行理化检验,发现了两者金相组织不同,从钢筋的化学元素、力学性能及焊接性能对其金相组织判定的可行性进行了分析,对XG1-2009表述的明确性,执行的可操作性进行了探讨。     

HRB500Ⅳ级热轧带肋钢筋开发

介绍了水钢开发HRB500Ⅳ级热轧带肋钢筋的试制方案设计及实施过程。通过V-Fe、V-N及Nb-Fe(含Nb-V复合)三种合金试制工艺对比,根据产品的最终性能、产品的微观组织形态、合金元素的强化机理及结合现有工艺状况,确定公司HRB500Ⅳ级钢筋生产方案,达到批量生产HRB500Ⅳ钢筋的能力。     

热轧带肋钢筋表面起泡缺陷解决方案

对莱钢棒材厂轧钢车间热轧带肋钢筋袁面起泡问题进行了分析，得出终轧温度过高，冷却强度不足及冷却不均是造成起泡缺陷的重要原因。通过采用高效冷却装置后，表面起泡缺陷完全消除，并且力学性能得到了提高。     

带钢板形翘曲变形行为的仿真

针对带钢平整轧制过程中常见的板形翘曲缺陷(C翘、L翘和四角翘)的产生机理与变形规律,应用ANSYS有限元软件,分别建立了带钢的在线有张力翘曲变形模型和离线无张力翘曲变形模型,对两种状态下带钢翘曲变形的力学机理和各因素的影响机制与规律进行了仿真分析.研究认为,板形翘曲缺陷是平整轧制过程中带钢的塑性变形(主要是纵向延伸)沿厚度方向上的分布不均匀引起,而与纵向延伸沿宽度方向上的分布无关.在仿真计算结果的指导下,对某厂连退机组平整后带钢的严重板形C翘问题进行了研究,改进工艺后取得了显著效果.     

不锈钢/碳钢耐蚀海水带肋钢筋轧制复合工艺

摘要：海洋工程用带肋钢筋要求有耐氯离子腐蚀能力，但选用双相不锈钢生产成本过高，不锈钢 碳钢轧制复合钢筋则可兼顾耐蚀性和低成本。覆层采用2205不锈钢，基材为低合金钢20MnSi，用有限元方法模拟钢筋的热轧复合过程，分析轧制过程尤其是成品孔中轧件的变形规律。有限元仿真发现，矩形组合坯料无孔型轧制时，其角部复合困难，而成品孔轧制时，钢筋横肋根部的应变最大，覆层在此位置减薄显著，应选择合适的复合坯覆层厚度。在实验室采用焊接、真空处理和热轧方法制备了直径为16mm的复合钢筋，屈服强度为485MPa，抗拉强度为701MPa，断后伸长率约为37.1%，复合界面剪切强度为317.5MPa。复合钢筋呈良好的冶金结合，Fe和Cr的扩散层厚度约为40μm。该工艺生产的复合带肋钢筋成本较不锈钢降低50%以上。     

大规格Nb微合金化HRB400钢筋的开发

介绍大规格HRB400Nb微合金化热轧带肋钢筋的开发情况, 对影响钢筋性能的因素进行了分析.采用合适的成分及控轧控冷工艺,可以控制大规格热轧带肋钢筋的组织和性能.     

加快推行新热轧钢筋标准满足市场需求

分析了包钢执行新的热轧钢筋标准所面临的问题 ,并通过分析新Ⅲ级热轧钢筋的性能 ,阐明了推广使用40 0MPa新Ⅲ级热轧钢筋的必要性 ,提出了解决执行新标准和生产 40 0MPa新Ⅲ级钢筋等问题的有关建议     

棒材连轧过程中温降的计算机模拟

用有限元法分析了棒材连轧时轧件温度的变化规律。随着轧制速度的提高，成品终轧温度明显升高，头尾温差大幅度减小；由于变形热的作用，变形量的分配及轧机的布置对轧件温降也有较大影响。通过对典型工艺下轧件温度所进行的现场实测，表明计算值与实测值吻合。