拉网极板在储能蓄电池中的应用

本文采用拉网极板生产储能用铅酸蓄电池,极板的铅耗量由原来的13.6 kg/k VAh降低至11.6 kg/k VAh,相同容量节铅约14.7%,成品蓄电池10小时率容量、低温性能及充电接受能力和现行重力浇铸极板生产的蓄电池指标相当,荷电保持能力、均衡一致性和寿命性能明显提升,满足产业化要求。     

发扬不断革命精神——制成分片机的排片装置

蓄电池极板的涂填、化成,过去我厂采用单片生产,劳动强度大,生产效率低,同时也为实现机械化生产带来不少困难。为了适应生产日益发展的要求,自从改为双片生产之后,突出的一个矛盾就是熟极板的分离问题,起初我们用一台冲床由人工续片分离,每班只能生产六千片左右,又因操作工人距离机床较近,铅中毒     

防止厚型极板产生裂缝和龟裂的方法

本专利是关于铅蓄电池极板活性物质的改进,以及这种活物质的制造方法。 从1881年弗尔(Faure)提出了涂膏式极板生产方法以来,对于采用铅的化合物形成极板活物质,已提出了许多方法。其中的主要问题是在极板化成前,在干燥时,如何防止极板活物质产生裂缝和龟裂。 对解决这个问题,已经有过许多建议。如将涂膏     

铅粉视密度对铅酸蓄电池性能的影响

由于生产设备、生产条件等不同,铅粉的特性也存在许多差异。研究了氧化度为70%～77%、视密度为1.65～1.90g·cm-3的低视密度铅粉和氧化度为70%～75%、视密度为1.90～2.10g·cm-3的高视密度铅粉,对板式及管式极板性能的影响。试验结果显示,两种铅粉对板式极板的性能无明显影响,而对管式极板影响较大。采用低视密度铅粉生产的管式铅酸蓄电池其性能优于高视密度铅粉生产的管式铅酸蓄电池。     

油浸纸套管电容芯子极板边缘电场分布的仿真及优化方法

在各电压等级的电容式套管中普遍存在极板边缘电场效应。极板边缘电场突变,形成局部强场区,引发极板边缘放电,对电容式套管安全运行构成威胁。目前常规的电容芯子设计方法中,采用电容串联分压模型计算电容芯子径向电场及轴向电场,但该模型仅适用计算芯子内部平均电场。现有的仿真计算中考虑了套管局部及整体的电场分布,但忽略了极板厚度及边缘形貌,对极板边缘的电场缺乏细致分析,进而使得极板边缘电场控制措施不明。利用Infolytica有限元软件,仿真分析了油浸纸套管电容芯子极板边缘不处理、极板边缘单折边、加半导体纸等3种情况下极板边缘区域的局部场强可视化分布情况。研究结果表明,极板边缘不处理情况下极板边缘场强远大于极板中部均匀场强,极板边缘单折边、敷设半导体纸可分别使得极板边缘场强下降19%、33%。极板边缘单折边及敷设半导体纸的方式均可降低边缘场强。在实际套管电容芯子设计及生产过程中,建议采用10~20 mm宽度的单折边或敷设半导体纸改善边缘电场的方法,以电场分布的均匀化、不增加芯子主体尺寸的方式,降低极板边缘电场效应,提升套管安全运行水平。     

玻璃丝管式正极板採用挤膏机试验经过

随着国内铅蓄电池工业的发展,不少系列蓄电池正极板由涂膏式改为玻璃丝管式。我厂生产之矿灯蓄电池正极板亦改为管式。管式正极板灌粉我们原采用干粉装灌。从1962年起搞成了一台挤膏机,准备代替过去干粉装灌工艺。采用挤膏机代替前者工艺后,可以减去正极板灌粉后浸酸或浸水等工序,特别是减少     

一种锌银蓄电池用高活性银粉的研究

采用新的化学反应路线,用有机还原剂还原的方法制备锌银蓄电池用高活性银粉.对高活性银粉进行了物理性能及电化学性能的检测.结果表明高活性银粉能够满足极板生产的工艺要求,同时其活性比传统银粉提高5％左右.     

化成后极板干燥及分片机械生产自动线

我厂原生产起动用蓄电池极报,经双片化成后极板,通过人工上凉片车,推入烘房,经20小时以上干燥,然后将极板凉片车由人工从烘房内一辆接一辆推往下辺极板工段,再从凉片车上取下,把极板搬往分片机,加在送片链条上,输送至料盘     

高压高温高湿极板固化工艺的应用

采用压强0.8 MPa、温度85℃、相对湿度97%~100%的高压高温高湿固化工艺,并采用带有恒定压强和旋转功能的固化装置制备极板。所制备的极板性能得到提高,从而制备的电池寿命延长了7.4%~8.2%,并且生产周期约缩短9~12 h。     

4BS添加剂对铅酸蓄电池性能的影响

将4BS晶种作为添加剂引入到正极原料中,且当添加量为1%时,4BS晶种能引发极板中生成细致、均匀的4BS颗粒,在很大程度上能够提高极板性能的一致性。配合75℃高温固化工艺,生极板中4BS含量可提高到75%,游离铅氧化效率更高。4BS晶种的引入还可将铅膏的孔率提高到46.6%,有利于氧气进入到铅膏内部,使得固化更易于进行,极板活性物质间的结合力增强。通过优化化成工艺,4BS晶种能提高熟极板中α-PbO_2含量,使活性物质结晶细致。实验表明,4BS晶体的引入能够缩短生产时间,提高了极板的化成效率和一致性,最终延长电池的使用寿命。     

提高铅蓄电池废极板冶炼回收率的探讨

前言 将冶炼铅蓄电池废极板,得到的还原铅,用以配制铅锑合金,目前在国内已广泛得到应用,从而部分地代替了由纯铅和纯锑配制的铅锑合金,这在经济价值上有较为重要的意义。而且从我厂实践得知,由还原铅配制的铅锑合金对铅蓄电池的寿命不会造成不良的影响,且在长周期的充放电循环以后,耐电化腐蚀的性能较为良好。因此应用还原铅配制铅锑合金,可以得到广泛的采用。 铅,是制造铅蓄电池的主要原料,如何提高废极板冶炼的回收率,已成为有关单位探索的重要课题。目前国内废极板冶炼的水平极不一致,有的回收率在60％左右,而有的达到80％以上。本厂从五八年起,就采用反射炉冶炼废极板,通过不断摸索和向兄弟厂学习,回收率得到不断提高,现在已稳定在80～82％     

极板固化方法的改进

Improvementinplatecuringprocessing1引言极板固化是将强度和粘附力在化成前赋予极板活物质的过程，并通过这个过程使活物质在化成后保持强度和粘附力。极板固化的优劣对极板的电性能和强度起着直接的影响。极板固化是铅酸蓄电池生产过程中的重要工序。极板固化方法是相当多的。本文仅就1992年以来文献公开发表的固化资料整理一部分，仅供参考。2不生成四碱式硫酸铅的固化方法[1]铅酸蓄电池极板制造过程中的一个步骤是将涂膏后未干燥的极板在高温高湿环境中放置到规定时间的固化。在极板固化过程中使铅膏中残余的游离金属铅进一步氧化成氧…     

涂膏式极板方程组

铅酸蓄电池通常采取三种类型——形成式、涂膏式和管式——的极板。对于起动用铅蓄电池来说,普遍采用的是涂膏式。蓄电池车用蓄电池的正极板,部分厂家采用管式,部分采用涂膏式。即使是管式极板,其中一部分是用挤膏工艺生产的,从这一角度看,也可以认为是“涂膏”式。 关于蓄电池极板生产,特别是铅膏配     

欧洲工业用铅蓄电池简况

目前欧洲生产的管式正极板牵引电池一般采用德国DIN标准(19根管)和英国BS标准(15根管) ,管式正极板固定型电池大多采用DIN标准(即19根管)。这两种电池既有富液的,也有胶体的。有些生产厂已开始将AGM技术用于管式正极板电池中,但其数量较之非管式的AGM电池微不足道。目前只有北美还在采用平板式正极板的牵引电池。但是这一趋势正在向聚酯排管过渡。这主要是由于近30年来管式电池比其同样大小的平板式正极板电池具有更长的寿命和能提供更多的能量。目前西欧和中欧(包括巴尔干和俄罗斯地区)的电池行业按DIN标准和BS标准生产管式正极板…     

一种浸渍燃料电池用石墨双极板的新方法

石墨板虽然具有良好的导电、导热以及耐腐蚀等性能,但在制造过程中不可避免地产生气孔,含有气孔的石墨板作为质子交换膜燃料电池双极板会使H2和O2互相渗透,降低电池性能。采用真空加压方法以硅酸钠浓溶液浸渍石墨双极板,然后加酸加热使之转变为SiO2,使石墨板气孔率由18.2%降低至3.3%以下,在0.3MPaH2压力下不透气。经硅酸钠溶液浸渍后的石墨板电阻没有增加,而用其做的石墨双极板使电池性能在同样电流密度下约增加40mV以上。浸渍工艺保证了燃料电池的性能。     

高比能量铅蓄电池的设计

采用移动极耳位置,增加极板高度,改变蓄电池单体排列方向的方法,将蓄电池体积比能量提高约28%,质量比能量提高约12%。同时,优化汇流排结构和铸焊工艺,将汇流排和铅零件的用铅量降低约43%。     

水下回路通信电信号传输特性仿真研究

利用缆道与水体组成回路进行信号传输是实现水下至水上跨介质通信的有效方法,但此通信方式通信质量差且易受环境因素影响。为提升通信质量,对电信号在钢缆与水体形成的回路中的传输特性与影响因素进行研究。根据水体特性提出通信信道等效电路,通过有限元仿真分析电信号传输路径及电场分布,并且仿真计算通信距离、极板入水深度、水体宽度、极板大小、水体电导率和介电常数等实际因素对等效电路参数的影响。结果表明,通信距离、极板大小和水体电导率是信号衰减的主要影响因素,且随着通信距离和极板大小增加,信号幅值比稳定为92.2%和95.8%,通过控制极板大小与信号频率可实现快速有效的水下至水上远距离通信,为水下回路通信系统设计与优化提供理论参考。     

技术工作随笔(续一)

九、管式极板与涂膏式极板 在1960年以前,我厂生产的固定型蓄电池采用半化成式及涂膏式正极板,当时开裂脱粉等外观质量问题较多,改用管式正极板以后,得到了解决,一时对管式极     

干式直流套管极板边缘电场分布及优化方法

干式直流套管作为换流变、阀厅的重要组成部分,极板边缘的电场最大,局部放电最易从该处起始,进而引发绝缘失效,如何有效优化极板边缘处的电场已经成为提高干式直流套管运行可靠性的关键。为进一步确定干式直流套管极板边缘电场分布规律及优化方法,建立了双层电容屏套管芯体模型,分析了不同电容屏参数下传统经验公式的准确性,并对比了铝箔边缘半折边、敷设半导电绝缘纸、敷设非线性电导材料等方法对极板边缘电场的优化效果。结果表明,传统经验公式对极板边缘的最大电场估计偏小,且偏差基本不随d/Δt变化,约为7.5%。此外,极板边缘半折边方法可以使极板边缘曲率半径增大1倍,最大电场降低27.8%。极板边缘敷设环氧浸纸材料电导率10~100倍的半导电纸可以使极板边缘最大电场降低超过31.4%,且再增大半导电纸电导率,极板边缘最大电场几乎不再下降。极板边缘附着非线性绝缘材料方法是一种有前景的方法,可以使极板边缘最大电场下降达73.2%。     

复合式静电除尘器滤料表面的电势特性

为改进复合式经典除尘系统,研究了针尖-极板系统内滤料表面电势分布以及电晕放电过程结束后滤料表面电势消逝规律。首先通过针尖-极板系统使得极板上的滤料荷电,在电晕放电过程结束后,再使用表面电位计测量滤料表面电势分布与衰减规律。测量的干净滤料包括PE(聚酯纤维)、Bag(袋式滤料);带有颗粒层的脏滤料包括PE(聚酯纤维)。实验结果显示:对于2种干净滤料,其表面初始电势分布比较均匀,偏差15%;干净的PE滤料在45 s左右表面电势衰减至稳定值而Bag滤料15 s左右可以达到稳定,Bag滤料表面电势衰减速度快于PE滤料;当阴极电压在10~35 kV间变化时,干净PE滤料初始电势稳定在1 500 V左右而Bag滤料稳定在1 200 V左右,阴极放电电压的增加并不影响滤料表面电势初始值;对于带有颗粒层的PE滤料,颗粒层表面电势低且干净滤料部分电势高。研究结果可供复合式静电除尘系统的设计参考。