流化床中烟丝颗粒的流动特性

为深入研究气流干燥原理,优化工艺参数,改进和开发气流干燥设备,对烟丝物料在流化床中的流化特性进行了研究.通过所建立实验装置,分析了送风量与进料量对烟丝在流化床内的数量浓度分布的影响.采用欧拉方法进行数值模拟,并进行了实验验证和对比,两者吻合较好.研究结果表明:流化过程中烟丝物料在流化床内分布不均匀,在近壁区域尤其是床内四角处,烟丝的数量浓度明显高于床内其他位置.数值模拟和实验研究均发现了烟丝在气流干燥过程中的结团现象和结团发生的主要区域,在此基础上提出了对流化床进行改进的方案,并进行了数值实验.结果表明,所提方案能够有效防止和减少结团的产生,为解决烟丝结团问题提供了很好的理论支持.     

梗丝分离回收装置分离效果的数值模拟

应用CFD(computational fluid dynamics,计算流体动力学)仿真技术对一种新型在线梗丝分离回收装置中的气流流场、烟丝和梗签颗粒轨迹与分布规律进行了数值模拟.模拟结果表明该装置中气流分布均匀、烟丝和梗签等混合物能够有效分离,风速是影响烟丝和梗签混合物分离的主要因素.较低风速可以减少回收烟丝中的含梗量,但烟丝回收率较低;风速增大时,烟丝回收率增大,但丝中含梗率也随之增大.     

湿法烟气双入口脱硫喷淋塔内烟气流场的数值模拟

本文阐述了以300MW机组为例,利用Fluent软件对单入口、双入口喷淋塔内烟气流程分别进行了三维数值模拟。结果发现双入口喷淋塔内烟气流场更加均匀,脱硫效率高,有效降低低温腐蚀有利于喷淋塔的长期稳定运行。模拟结果对喷淋塔的现场运行及结构优化设计具有一定的指导作用。     

烟丝掺配松散技术的分析与实践

为提高混丝掺配的均匀性,减少烟丝结团、结块,就必须松散结团、结块烟丝。分析了烟丝掺配技术中存在的问题,介绍了烟丝配比工艺流程,提出了具体的解决方案,有效地提高了烟丝的均匀性及内部质量的稳定性。     

气吸式扇贝脏器分离装置流场计算机模拟

研究了一种气吸式扇贝脏器分离装置.建立了不同尺寸的变截面进风口的模型,以压力实验值作为数值模拟的边界条件,以气吸式扇贝脏器分离装置的气室为研究对象,运用Flow EFD软件对分离装置的变截面进风口在抬升吸附、脏器抽取和贝壳置回3个阶段的进风口流场特性进行数值模拟.并对上述3个过程分别进行了试验.结果表明:数值模拟结果与实际情况吻合良好,气室下部气流分布均匀,气室内吸孔之间的气流没有明显干涉,半壳贝吸附抬升、内脏分离和置回过程均能顺利完成.     

切向燃烧锅炉炉膛结构对烟道气偏差的影响

对引进型６００ＭＷ机组四角切向燃烧锅炉进行冷态模化试验,系统地研究了上部炉膛的拆焰角结构和炉膛高度对水平烟道内气流速度下均匀性的影响,通过对原炉膛的结构进行改进,提出了新的折焰角结构和炉膛高度,明显减小于水平烟道内气流速度场的不均匀性,为解决大容量四角切向燃烧锅炉水平烟道烟气偏差提供了有价值的试验数据,并为锅炉设计和改造提供了参考依据。     

切向燃烧锅炉炉膛结构对烟道烟气偏差的影响

对引进型６００ＭＷ机组四角切向燃烧锅炉进行冷态模化试验，系统地研究了上部炉膛折焰角结构和炉膛高度对水平烟道内气流速度不均匀性的影响．通过对原炉膛结构进行改进，提出了新的折焰角结构和炉膛高度，明显减小了水平烟道内气流速度场的不均匀性，为解决大容量四角切向燃烧锅炉水平烟道烟气偏差提供了有价值的试验数据，并为锅炉设计和改造提供了参考依据．     

MK9—5卷烟机液压重量控制装置

烟丝重量控制装置是MK9—5(MARK—8、YJ14)卷烟机的重要组成部分,它能保证卷制烟支中的烟丝重量,使烟支充丝饱满,圆度、直径和硬度等符合要求。本文就其工作原理及有关参数对其性能的影响作一介绍。 1 重量控制装置的结构及其工作原理 如下图所示,由于气室(9)的负压(由设备气动系统保证)的吸气作用,烟丝(11)被吸附在吸丝带(10)上,并     

煤粉气流中钝体稳焰机理的近似分析

基于煤粉气流中钝体后回流区的流场特性,假定回流区为一温度均匀的搅拌系统,在其中只有煤粉挥发分的析出并燃烧,而燃烧过程受挥发分析出规律的控制,从而导出了煤粉气流火焰稳定的定量分析模型.以回流区温度不变作为火焰稳定条件可进而得到使煤粉气流火焰稳定的最小回流区长度的表达式.     

烟丝风送系统风速稳定节能装置的设计

目前大多数卷烟厂风力送丝系统风速不稳定,增加了烟丝的造碎,能耗大,从而直接影响到卷烟厂的经济效益。文章介绍了一种风速稳定节能装置,能有效的控制烟丝输送风速,降低烟丝的造碎,系统运行稳定。     

二氧化碳膨胀升华管的改进设计

二氧化碳膨胀烟丝的主要缺欠是整丝率低、造碎大,产生的原因有多种,在诸多因素中,热端设备升华管的结构和高速气流输送对整丝率的影响是主要因素。在探讨了升华管结构和高速气流输送特点的基础上,对传统的升华管进行了改进,设计出了新型结构的升华管,并通过在济南卷烟厂800kg/h二氧化碳膨胀烟丝生产线上的应用,取得良好的效果。     

基于STAR-CCM+的船舶喷涂车间流固耦合模拟对比

目的对辐射采暖和热风采暖下的船舶喷涂车间和车间内固体工件表面温度进行对比分析,为船舶喷涂时选择采暖方式提供参考.方法通过STAR-CCM+5.02中新增的3D-CAD功能建立车间模型,选用软件中的辐射换热模型、对流换热模型以及耦合求解器,结合不同数据,模拟得到适合喷涂的结果.结果辐射采暖车间内温度基本稳定在23~24℃,固体表面温度在20℃左右,车间内气流速度达到0.20~0.30 m/s;热风采暖车间内温度基本稳定在18~23℃,固体表面温度在18~22℃,车间内气流速度达到0.35~0.50 m/s.结论辐射换热下车间内温度分布更均匀,气流组织速度更适合喷涂,而纯热风采暖下车间内温度会产生较大的梯度,气流组织受扰动较大,不利于喷涂.     

基于CFD的玻璃温室环境数值模拟及优化分析

为进一步研究和优化玻璃温室内部气流场及温度场的分布,基于计算流体力学(computational fluid dynamics,CFD)对东北地区玻璃温室内部气流场进行三维建模数值分析,分析得出内部速度场、温度场的分布模式,并针对温室内部气流分布情况提出3种结构优化策略。模拟结果表明:监测点处的气流速度及温度的平均相对误差分别为5.54%、4%,数值模拟结果与试验测试结果吻合度较高。3种优化方案结果均优于初始方案,其中通过分析得出方案三将暖风扇置于离地0.7 m处的为最佳方案,植物区域处于最适风速的部分增加了50%,气流均匀性最好且平均温度为23.49℃,有效改善了温室内环境并使其更加适宜植物的培养。     

燃烧室内同向多股大速差射流的流动特征

采用冷态模型试验的方法，以自行设计的低热值煤气烧嘴为对象，研究了其同向大速差射流燃烧室内气流的流动特征。结果表明：环状多股高速空气流对中心低速煤气流的强烈引射卷吸以及少量一次风造成煤气射流的一定程度的旋转将产生很大的负压区和回流区，有利于实现空气和煤气的均匀混合与稳定燃烧。     

下进风袋式除尘器气流分布特性的数值模拟

采用计算流体动力学软件,分别选取了过滤速度和渗透率的4种工况对下进风袋式除尘器的流场进行了数值模拟计算,研究其对气流稳定性的影响。结果表明：随着过滤风速的增大,下进风除尘器内气流分布的不均匀现象反而变得更严重;随着渗透率的增加,气流速度变化就越剧烈,气流的分配也就越不均匀。     

太阳能热气流发电系统流道优化研究

基于相对压力概念,构建了太阳能热气流发电系统新数学模型,并对西班牙太阳能热气流电站模型进行数值模拟,分析了其流场和温度场,并据此对原始模型进行优化.计算结果表明:通过对发电系统集热棚出口和烟囱进口的局部流道进行优化,使烟囱进口处局部流速增大约14%,温度场更加均匀,相对压力减小约50%,提高了系统做功能力和能量转换效率,同时减上蒂统能量损失.数值模拟结果为太阳能热气流发电系统的设计和应用提供理论依据.     

焦炉蓄热室内气流分配

本文阐明炼焦炉加热均匀之重要性,在炼焦炉长度上加热均匀与炼焦炉加热系统中气流 分配有关,而气流分配有二种方案：一段式气流分配和二段式气流分配,这两种方案均与蓄 热窒小烟道内压力分布有关。因此阐明小烟道内气体动力学之复杂情况,并论证公式计算蓄 热窒小烟道上篦子砖孔之实际切面积。     

导流片对90°矩形弯管内粒子沉积的数值分析

采用数值模拟的方法研究分析了工程中常用的水平弯管在设置导流片与否的情况下,管内气流特征和粒子在其内壁面的沉积规律。结果表明,导流片的设置使管道流场更加均匀,不同风管尺寸和管内流速时,弯管内粒子沉积速度的空间分布相似。内侧内壁面粒子沉积速度与风管宽度、管内流速均呈正相关;外侧内壁面粒子沉积速度随风管宽度增加而减小,随管内流速增加而明显增大。利用模拟的64个工况数据,提出了4类弯管内、外侧内壁面平均粒子沉积速度预测公式,为预测弯管内壁面沉积量、确定风管清洗必要性提供了理论依据。     

用正交法稳流试验分析结构因素对螺旋进气道特性的影响

在柴油机螺旋进气道上应用非稳定流动的稳流模拟正交试验法,组合了多变量的气道模型9个,在不同气门升程下,测录了气道的特性曲线,取得了多变量下结构因素对气流特性影响规律,考察了结构因素影响气道内两股气流的分配,为螺旋进气道的设计和生产提供了理论依据。     

拉幅定型机烘箱内风道的数值模拟与结构优化

为改善拉幅定型机烘箱内风道的气流分布和喷嘴出口速度不均匀的现象,采用Fluent 14.5软件对风道的流场和压力场进行数值模拟,分析风道的速度矢量图,计算不同位置喷嘴的出口速度.模拟计算结果表明:在风道内等间距安装5块倾斜角为4°的导流板,并调整风道锥角为3°时,可以很大程度改善风道内气流分布和喷嘴出口速度的均匀性,结构优化也较为合理可行.