城市混凝土桥梁盐冻病害调查与研究

为了探究盐冻作用下城市混凝土桥梁的破坏特征及评价盐冻环境混凝土桥梁主体结构的服役现状,通过现场调研、检测、取样和室内试验,研究了混凝土的主要物理力学性能、氯离子质量分布和表层混凝土及钢筋锈蚀物的微观结构.结果表明:盐冻作用下混凝土桥梁使用13a以后,其主体结构发生了严重的除冰盐冻融破坏和钢筋锈蚀破坏,混凝土的氯离子结合能力很低,自由氯离子浓度很高,钢筋锈蚀物中物理吸附了大量的氯离子,且氯离子迁移多堆积于靠近钢筋表面的混凝土层,其总氯离子质量高于钢筋表面及受力钢筋间混凝土近2倍;实际混凝土结构工程在盐冻作用下,混凝土保护层的氯离子浓度分布规律并不符合Fick第二扩散定律;在盐冻环境作用下进行混凝土桥梁结构的耐久性设计时,必须提高其抗盐冻能力、抗氯离子扩散渗透能力,氯离子扩散模型必须考虑表层效应.     

荷载作用下混凝土氯离子渗透性研究 第一部分：研究现状和研究方法

一、氯离子渗透引起的混凝土耐久性问题 1．氯离子导致钢筋腐蚀的机理 引起钢筋腐蚀的主要原因一般认为有3种：混凝土碳化、氯离子引起的钢筋去钝化、酸性介质引起的钢筋腐蚀。通常认为由氯离子去钝化引起的钢筋腐蚀最为直接、严重和普遍。氯离子引起的钢筋腐蚀有几种情况，混凝土内部的氯离子引起的钢筋腐蚀(如混凝土各组分中带入的氯离子)，从外界环境中渗透进入混凝土内部的氯离子引起的钢筋腐蚀(如道路除冰盐、地下水、海水、盐碱地、含氯盐的车间等部位的氯离子)。 2．氯化物对混凝土本身的破坏作用 氯化物除了会使混凝土中钢筋产生腐…     

海洋环境中混凝土桥梁的腐蚀劣化与防护

针对海洋环境中混凝土桥梁出现的腐蚀和耐久性不足现象介绍了海洋环境中混凝土结构的劣化机理,包括硫酸盐和镁盐对混凝土的腐蚀以及氯离子诱发的钢筋锈蚀。为提高海洋环境中混凝土桥梁的抗腐蚀性能,延长结构寿命,从设计、混凝土表层防护和电化学防护角度简述了加强防护的措施。     

氯盐腐蚀环境下混凝土结构耐久性的思考

混凝土破坏的原因,按重要性递降顺序排列是:钢筋锈蚀、寒冷气候下的冻害、侵蚀环境的物理化学作用。而来自海洋环境和使用防冰盐中的氯离子,又是造成钢筋锈蚀的主要原因。我国是一个氯盐环境腐蚀严重的国家,提高氯盐腐蚀环境下混凝土结构耐久性已成为迫在眉睫的问题。     

沿海桥梁混凝土结构腐蚀调查及分析

针对日照沿海桥梁的耐久性现状进行调研,通过对桥梁墩身、边梁和栏杆混凝土的保护层厚度、碳化深度以及桥梁不同部位的游离氯离子浓度的检测表明:桥梁混凝土结构保护层厚度偏小、车辆超载、结构设计不合理、施工管理不当、缺乏维护管理是导致沿海桥梁混凝土结构损伤劣化的主要原因。此外,海洋环境中的氯离子和空气中的二氧化碳将导致桥梁混凝土中钢筋腐蚀,海水中的盐在混凝土中结晶将导致桥梁墩身腐蚀破坏。     

我国北方地区冬季撒盐的利害分析与对策

我国北方地区 ,城市立交桥、高速公路、机场等 ,延用冬季撒盐或盐水化冰雪的方法 ,以保证交通畅达。使用仅 2 0年的北京西直门立交桥 ,腐蚀破坏是明显和严重的 (已重建 ) ;国外使用除冰盐已经造成惊人的经济损失。然而 ,我们面临的是 ,盐还是要继续撒并有逐年扩大的趋势 ,这是一个与国计民生相关联的大问题。本文综合国内外相关情况 ,提出一些见解 ,供研讨。     

桥梁混凝土环境因素结构损伤分析

通过分析桥梁混凝土结构的几种破坏形式,即混凝土碳化、氯离子侵蚀、碱一骨料反应、冻融循环破坏及钢筋腐蚀等,探索了引起桥梁结构损伤的原因,提出了相应的防治措施,以确保桥梁结构安全。     

环氧涂层钢筋在地下通道工程中的应用

自８０年代以来,北京城市建设飞速发展,先后建起了许多立交桥,这些桥梁经过５～１０年后已程度不同地存在着钢筋锈蚀问题,有些甚至十分严重。造成钢筋锈蚀的原因有：冬季为化雪除冰,在桥面上洒化冰盐,盐分渗透到混凝土中,使没有防腐保护的钢筋受到腐蚀;混凝土的碳...     

海工混凝土结构的腐蚀机理与防腐措施

海工混凝土结构的腐蚀破坏是因海水环境中的氯离子渗透聚集于混凝土内钢筋表面并致其钝化膜失去保护作用而造成的,这是一个复杂的电化学腐蚀过程。为了避免或减少因海水腐蚀作用对混凝土力学性能及耐久性能的影响,就必须采取切实可行的防腐措施。论文在总结国内外混凝土腐蚀现状的基础上,从结构的腐蚀破坏机理出发,归纳了包括采用结构措施、改善混凝土性能措施、增加混凝土保护层厚度、预留钢结构材料腐蚀厚度、改善施工工艺与提高施工技术水平及其它特别辅助防腐措施与方法的应用特点及要求。     

桥梁预应力钢筋混凝土质量控制和钢筋腐蚀破坏研究

以黑风沟大桥为例，评估诊断桥梁结构的状况，在此之前的桥梁检查中发现了KA梁预应力加固缆索的腐蚀损伤。评估预应力钢筋的腐蚀损伤程度，承载结构混凝土中氯离子的状况，并制订了详细的预应力钢筋的腐蚀评估，基于此，提出了部分使用新材料（UHPC）进行桥梁改造的可行性方法，可为同类工程施工提供参考。     

在潮湿环境下受到腐蚀危害的混凝土桥梁的修复

文中研究了在墨西哥海湾地区的潮湿热带环境下的混凝土桥墩的严重腐蚀情况和修复工作。1982投入工作的桥梁是由24m长、横截面积为0.45m×0.45m的桥墩支持而成的,桥墩深埋在海底岩石之下。建成后的早期,混凝土桥墩在海面上的4m处出现了裂缝,人们在桥梁使用的第5年和第11年的时候对其进行了大修。由建筑公司进行的修补工作主要是用树脂填充裂缝和在桥墩外面套上玻璃钢模具的钢筋混凝土钢筋网片。使用的11年后通过测量电池电势的阻抗和混凝土氯离子的腐蚀情况,对桥墩的腐蚀情况进行了评估。电势和阻抗的测量表明,大批桥墩处在钢筋被腐蚀的情况中。通过从混凝土桥墩核心处的混凝土取样并对其进行化学分析发现有明显的氯离子侵蚀现象。第一批参数的测量值在维修和未维修的桥墩处十分相似。通过混凝土的样品可以观察出钢筋的腐蚀状态。结果表明钢材在未修补的桥墩处有严重的腐蚀而在修补的桥墩处腐蚀情况则较轻。     

北京某些立交桥混凝土耐久性破坏调查分析

本文对北京市７０年代末至８０年代中期修建的某些立交桥进行了追踪调查和试验研究。根据桥梁施工原始资料，桥梁破坏现象宏观特征以及初步研究成果，将各种破坏划分为五种模式。桥梁破坏以各种因素造成的综合破坏为主，单一因素造成的破坏较少。冻融和盐冻，钢筋锈蚀，混凝土品质不良，结构受力不良，桥面渗漏水是某些桥梁破坏的主要原因。     

掺防冻剂混凝土中亚硝酸盐的长期阻锈效果

含防冻剂混凝土加速钢筋腐蚀时确定了氯离子和亚硝酸根的迁移行为，并确定了混凝土中钢筋底部临界NO2^-／Cl^-摩尔比的变化。试验结果表明，含氯盐和亚硝酸盐防冻组分的混凝土由于泌水作用钢筋底部氯离子与亚硝酸根离子浓度较高，而NO2^-／Cl^-摩尔比随龄期变化不大，说明含氯盐混凝土中只要掺入足够NO2^-／Cl^-摩尔比的亚硝酸盐，可以保证亚硝酸盐的长期阻锈效果。     

环氧树脂涂层延长桥面寿命

除冰盐、海水以及苛劣化合物可对混凝土结构物造成严重损害。用无保护层的钢筋建造的钢筋混凝土桥面，而且在防冻合成物的作用下会遭受快速破坏。钢筋中的钢一旦受腐蚀时，可比原来体积膨胀3～6倍，这会导致混凝土桥面发生脱层和剥落。除冰盐是     

氯离子侵入混凝土的可靠性研究

在沿海或使用除冰盐地区,氯离子是引起混凝土结构中钢筋锈蚀,进而导致结构破坏的主要原因,科学准确地描述氯离子侵入混凝土的过程,对于已有混凝土结构的寿命预测和新建结构的耐久性设计均具有重要的意义。目前,描述氯离子侵入混凝土的模型主要是Fick第二定律模型,该模型不能考虑各参数的随机性,可靠性模型则能够考虑模型中各参数的随机性,可以更科学全面的描述氯离子侵入混凝土的过程。     

混凝土中消除氯离子的原理与应用

混凝土碳化或氯离子侵入混凝土都能导致混凝土中钢筋发生腐蚀 ,而氯离子腐蚀钢筋引起的后果更为严重。防止和减缓钢筋腐蚀是改善和提高混凝土结构耐久性的主要途径。防止和治理钢筋腐蚀的方法很多 ,但在经济和技术上都有局限性。研究了用除盐法直接排除混凝土中的氯离子 ,对混凝土中的钢筋腐蚀进行治理的原理 ,介绍了除盐法的工艺及应用效果 ,分析比较了除盐法与其它电化学方法的防治效果 ,讨论了除盐对结构受力性能的影响等。     

海洋环境混凝土桥梁防腐技术与耐久性设计

针对海洋环境混凝土桥梁的腐蚀问题,介绍了钢筋腐蚀与结构耐久性的关系及常用腐蚀防护技术,并结合现行规范和国内外相关资料,提出了混凝土桥梁耐久性设计要点。     

内掺憎水与引气外加剂对寒地交通工程混凝土的改性效应

严寒地区交通工程经常受到除冰盐冻害的影响,通常掺入引气剂可以提高交通工程的混凝土抗冻性,但并不能改善混凝土的渗透性,交通工程中混凝土结构的破坏往往是由于环境中氯离子因混凝土孔隙的毛细管作用渗入到混凝土内部,引发钢筋锈蚀而使混凝土结构发生的破坏.严重者盐冻直接剥蚀破坏,为此,通过探索严寒地区交通工程混凝土在内掺憎水和引气...     

沿海混凝土耐久性研究综述

处于海洋环境中的混凝土结构普遍存在腐蚀问题。氯盐的侵蚀引起钢筋锈蚀是导致沿海工程混凝土结构破坏的主要原因。本文作者概述了氯离子侵蚀的破坏机理、混凝土耐久性测试与评定方法以及寿命评估，并提出有关防腐措施。对设计、施工及维护方面具有较好的参考意义。     

混凝土结构钢筋腐蚀的产生、危害与修复技术

钢筋腐蚀是混凝土结构耐久性破坏的最主要形式之一。Mehta教授在题为《混凝土耐久性——50年进展》的报告中指出:“当今世界,混凝土破坏原因,按重要性递降顺序排列是:钢筋腐蚀、寒冷气候下的冻害、侵蚀环境的物理化学作用”,钢筋腐蚀被列为诸因素之首。由于过去人们对腐蚀防护问题没有足够的重视,很多工程建成后不到使用年限,