汽车前翼子板棱线翘曲变形及其控制策略分析

翻边是汽车覆盖件成形的重要工艺之一,对成形零件的回弹具有较大影响.从理论上分析了翻边的变形机理及翻边回弹的原因.以汽车翼子板为例,提取翻边模型,采用有限元法研究了翼子板与前盖配合棱线的回弹,通过与实测值比较发现,结果基本一致,证明了有限元模型的有效性.基于此,进一步分析了模具几何参数和工艺参数对回弹量的影响,为翼子板模具设计提供理论依据.     

基于Autoform的汽车翼子板回弹补偿方法研究

针对汽车外覆盖件的特点,运用Autoform对汽车翼子板进行工艺数值模拟的回弹补偿,将补偿后的数值进行光学检测以及CAE回弹仿真分析,得到优化后的模具型面,利用优化后的模具型面进行模具设计。实践证明,在保证车身外覆盖件成形质量的同时,提高了车身外覆盖件回弹补偿的精确度。     

微型轿车翼子板冲压工艺及拉延模设计

在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,借助Autoform软件模拟与设计经验相结合,对翼子板成形过程中出现的开裂、冲击线、回弹等成形缺陷的原因进行了分析,提出了增大凸模圆角半径、提高工艺补充部分高度、增加整形工序的措施,并对工艺方案进行了优化,设计出翼子板拉延模结构,同时介绍了覆盖件拉深模设计和制造要点。经实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求。     

帝豪翼子板双件成形冲压工艺方案

通过对帝豪翼子板自动化冲压工艺分析,采用左右件双件合并同时成形以及过拉深、过翻边、回弹补偿和过整形方法,达到了翼子板几何尺寸精度要求及外观冲压质量的要求。通过生产实践证明,该工艺提高了自动化冲压效率和材料利用率。     

基于虚拟试模的汽车翼子板成形回弹控制研究

针对汽车翼子板零件成形回弹大的问题,以板材成形数值模拟技术为基础,进行了虚拟试模分析,探讨了模具结构参数对汽车翼子板成形性能的影响。结果显示,不同位置的模具圆角半径变化对回弹的影响程度不同,且影响程度有限;利用模具型面补偿法修正模具结构能有效控制汽车翼子板成形的回弹问题。最后,进行了实际试模验证,生产的汽车翼子板制件尺寸精度符合设计要求。     

翼子板A柱型面回弹调试整改方法

以某车型翼子板A柱面差回弹处理为例,从调试方法、工艺方案优化、加工数模补偿等方面进行精度提升分析,避免了整改时从拉深模开始全工序型面的重新加工,降低了整改成本且缩短了制造周期,取得了较好的经济效益。     

汽车覆盖件回弹控制研究

针对汽车覆盖件冲压成形过程的回弹问题,介绍了汽车覆盖件回弹产生机理及影响因素。以某车型翼子板为例,针对翼子板回弹问题提出了拉深过程采用变压边力的方法,在成形初期采用小压边力而在成形后期采用大压边力的拉深工艺,使板料由弹塑性变形转变为纯塑性变形;同时利用AutoForm预测制件的回弹量并在拉深模特征拐角处分别进行3°与1°的模具零件型面补偿。试验结果表明,通过采取上述措施,翼子板回弹现象消除,制件合格率由88.2%提升至92.6%,该方法可为汽车覆盖件冲模设计提供参考。     

全型面回弹补偿技术研究及应用

为改善局部回弹补偿法的不足提出了一种解决方案。针对翼子板下部轮廓偏移问题分析了零件的回弹规律,认为局部回弹补偿法存在局限性的根本原因是其无法对型面从拱变平坦的回弹趋势进行整体准确补偿。提出了采用全型面回弹补偿的方法,基于其逆向求解原理分析得到了实现该方法的关键点,包括确保工艺本身回弹尽量小、保证求解稳健性、剔除约束噪声以及保证外覆盖件表面质量与截面线长的一致性。给出了该方法的实现步骤并应用于某翼子板,首个全工序零件的尺寸测量结果显示,A面的偏差在0.3 mm内,轮廓偏移在0.2 mm内,表明采用本方法可得到满足尺寸公差要求的零件。     

翼子板与前门搭接面精度超差解决方案

通过对翼子板曲面的曲率及截面进行分析,改变以往调整精度的方法,通过优化制件拉伸状态,改善制件回弹状态,以达到解决制件精度超差的目的。     

基于变压边力的翼子板回弹控制研究

针对某车型翼子板冲压成形过程的回弹变形问题,介绍了汽车覆盖件回弹产生的机理及影响因素,在运用汽车板成形分析软件Auto Form模拟制件的回弹量并进行模具型面补偿的基础上,提出了基于变压边力的拉伸过程回弹控制方法,即在成形初期采用小压边力而在成形后期采用大压边力的拉伸工艺,使板料由弹塑性变形转变为纯塑性变形,增加钣金成形的稳定性与精度。试验结果表明,通过采取上述措施,翼子板回弹现象基本消除,制件尺寸合格率由88.2%提升至92.6%。可为汽车覆盖件冲压模具设计提供参考。     

板料弯曲回弹的机理分析及减少回弹的措施

探讨了板料弯曲回弹的机理，总结了减少弯曲件回弹的具体措施，对提高弯曲件精度有一定的参考价值。     

基于CAE技术的板件回弹补偿

板料成形的回弹问题非常复杂,同时回弹影响零件成形精度,增加试模、修模的工作量,故在生产实际中需要采取行之有效的措施控制回弹。针对此问题,介绍一种利用CAE软件模拟来控制回弹的方法,用DYNAFORM确定出零件的回弹量,根据回弹量进行回弹补偿,然后采用ThinkDesign软件进行回弹补偿的工具曲面操作,仿真结果显示采用此方法进行回弹补偿符合精度要求。     

浅析U形件回弹

回弹是冷冲压成形过程中不可避免的物理现象,一直是影响、制约模具和制件质量的重要因素。回弹给模具设计和制造带来了很大的困难,常常需要采用反复试模、修模及成形后人工矫正的方法才能制造出符合要求的制件。通过分析金属板材弯曲回弹的现象、影响因素,总结了控制弯曲回弹的具体措施和方法,解决了实际生产中的问题。     

接线片塑性成形多工位级进模设计

针对接线片弯曲件易出现的弯裂、回弹、偏移的缺陷,为了找出产生质量问题的主要原因,对精密多工位级进模具制定合理的冲压工艺和确定合理的模具结构方面做了深入的研究,提出了相应改进措施:对弯曲件的每个弯曲变形部位采用二次或三次弯曲工艺用以防止弯裂;采用预先对模具工作部分做相应的形状和尺寸修正等办法控制回弹;使用带弹压装置的导板进行压料防止偏移。分析结果表明,通过采用对应的方法和措施,保证了接线片的成形精度,延长了精密多工位级进模具的模具寿命。     

高强度板π形件冲压回弹解决方案

阐述了高强度板在成形过程中板料产生回弹的根本原因及传统的控制措施,以及CAE分析数值和模拟方法预测回弹的局限性,研究了解决回弹的一些办法,列举了实际模具设计和调试过程中回弹控制的实例。     

前盖外板成形尺寸控制方法研究

以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。     

前盖外板成形尺寸控制方法研究

以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。     

基于有限元分析控制车架纵梁腹面回弹

对纵梁存在的腹面回弹问题进行系统研究。通过分析回弹机理及影响回弹的主要因素,建立回弹预测模型,探讨回弹预测,在准确预测回弹量的基础上,针对纵梁的成形特征,研究纵梁回弹补偿,得到纵梁弯曲的回弹量和回弹补偿量,有效地控制了纵梁回弹误差。在此基础上确定一套合理的回弹补偿量控制方案,并有效地解决了卡车纵梁存在的回弹问题。     

汽车发盖内板回弹分析及补偿方案

以某车型发盖内板为例,介绍了在模具设计阶段初期对制件进行回弹分析,并根据回弹量制定模具工艺模面的补偿方案,减少后期实物阶段的制件回弹问题调试整改工作量,案例对汽车行业模具设计者在设计阶段分析制件反弹及后续采取处理措施方面有指导和借鉴意义。     

零件大回弹量时修边线的计算方法

在模具设计中怎样准确计算翻边零件的修边轮廓仍是模具行业的一大难题.许多论文曾提出一些修边线的计算方法,但是一般未考虑到后续回弹过程的影响,尤其是有大的回弹时,这些方法得到的结果就更加不准确了.为了解决大回弹量时的修边线确定问题,研究了有限元变形路径迭代的基本算法,分析了修边轮廓切除、增补过程,回弹的基本解决方法.最后提出了一种考虑大回弹时的修边线确定方法.通过对某汽车底板主保险杠修边线的计算,验证了该方法计算结果的可靠性及在工程上的可行性.