内排屑深孔钻削切屑变形与切削力实验研究

通过内排屑深孔钻削加工过程的实验 ,讨论了切削变形和钻削切削力与钻头切削部几何参数、切削用量等的关系 ,并得到了切削力的经验公式。实验表明 :各段切削刃对切屑变形的影响趋势基本相同 ,为内排屑深孔钻切削机理研究、切削参数数据库建立和进一步开发在线检测系统奠定了基础。     

反循环油压扩底钻头

钻头芯管（反循环排碴管）的下端留有吸水排碴口并焊有中心切削刃，其外周放射状固定三枚钻头主翼。钻头主翼上设有圆弧形导向槽和导向销，下端焊有切削刃。另有三枚扩大翼与钻头主翼重合，扩大翼     

错齿BTA深孔钻削40CrMoA的切屑形态分析与研究

切屑形态是影响深孔加工排屑的关键性因素。通过对40Cr Mo A进行钻削的过程,研究错齿BTA深孔钻3个切削刃(中心刃,中间刃和边刃)产生的切屑形态,计算切屑的变形系数;分析在同一切削条件下错齿BTA深孔钻产生3种不同切屑形态的原因,为深孔钻削40Cr Mo A切削参数以及刀具的优化打下基础。     

BTA深孔钻断屑研究

切屑顺利排出是BTA深孔加工的重要环节,是直接影响正常生产的关键问题,而断屑问题的解决是良好排屑的前提条件。通过对BTA深孔钻头排屑通道的研究,提出了理想切屑的形态以及断屑的主要措施。尤其对振动钻削断屑进行了深入地理论分析,通过实验,探讨了切屑形态变化与切削参数之间的关系,总结出断屑的最佳切削条件。     

地质PDC取心钻头切削载荷有限元分析

通过建立钻头切削岩石的力学模型,对PDC取心钻头切削齿受力进行了分析,并对钻头切削齿切削岩石受力进行了有限元分析,得出PDC钻头在载荷下的应力应变分布,为地质PDC取心钻头的优化设计和合理使用提供了理论依据。     

基于自由切削理论的高进给铣刀片结构优化

ASR型高进给铣刀片为圆弧角铣刀片,具有进给量大的特点。立足于此特点,从排屑的角度分析了其不足,进而提出了优化的方法,即结合自由切削理论,进行刃形优化。为了验证优化后刀片的性能,建立了刀片的简化模型,并利用了Deform-3D三维仿真软件进行了铣削仿真。设置了实验组和对照组,论证了自由切削刀具在切削过程中的良好切削性能,为该型刀片的改进提供了理论支持。     

张■式不提钻换钻头钻具的扩孔刃防脱落装置

张敛式不提钻换钻头钻具，一般用3块或4块扩孔切削刃下孔作业。但当钻具由打捞器从钻杆内提出后或由地面下入钻杆之前，扩孔切削刃容易从外壳里脱落出来。原因是切削刃在外壳的槽内配合间隙较大。为此我们改变了外壳和切削刃的设计（如附图所示）。     

流道角度对PDC钻头热流耦合特性影响分析

利用计算流体动力学(CFD)对PDC钻头的不同流道角度下的温度场特性、对流换热特性及流道流场特性进行了热流耦合数值模拟分析,并试制样品及进行现场试验。结果表明,当PDC钻头每条流道中心线均经过内外切削齿与坯体形成的凹槽底面中点时,PDC钻头能获得更好的冷却及排屑效果,降低泥包现象,可进一步提高钻头的使用寿命。     

基于热-力耦合场的自由曲线刃高速车刀片重构

在高速车刀片切削刃刃形对切削过程影响分析基础上,采用热-力耦合场有限元分析的方法,获得切削刃曲率半径对高速车刀片切削性能影响规律,采用CUBIC函数重构切削刃,并进行热-力耦合场分析。结果表明:参与切削的切削刃曲率半径直接影响切削层参数和热-力耦合场分布状况;重构的曲线刃刀片有效改善了车削高强度铝合金加工中的热-力耦合场分布,切削变形区最大等效应力以及切削温度分别下降了约16%、5%。     

深孔钻削的特点及工艺分析

通过对深孔切削加工的特殊性进行分析 ,对可能出现的问题提出了改进措施 :如合理设计刀具结构 ,使用导向装置 ,选择适当切削用量 ,有效冷却方式以及选择合理的加工工艺。解决了深孔排屑、导向、冷却等问题。为深孔切削加工提供了有价值参考。